基于Pro/E和ADAMS齿轮啮合的动力学仿真

以Pro/E为三维建模工具、ADAMS为动力学仿真软件,并以斜齿轮的参数化建模和啮合时的动力学仿真为例,阐述一种建模设计和动力学仿真的方法,从而最大限度的将问题解决在设计阶段,节省设计经费,缩短设计周期。

基于UG和ADAMS的齿轮啮合动力学仿真

基于UG操作平台,研究了齿轮参数化建模的通用方法,提出了齿轮啮合时虚拟装配的方法。通过UG与ADAMS的数据交换接口,把齿轮的几何数据导入ADAMS中,建立了齿轮传动系统的动力学模型。通过仿真计算,验证了齿轮参数化建模及传动系统建模过程的合理性。

基于UG和ADAMS的直齿圆柱齿轮的仿真分析

运用UG三维制图软件,结合齿轮的渐开线方程,建立了直齿圆柱齿轮的参数化模型。通过UG和ADAMS的数据交换接口,将模型导入ADAMS,并进行装配,通过虚拟样机技术,实现了齿轮传动的动力学仿真。

基于ADAMS的橡胶合金滤波减速器动力学分析

采用CAD软件Solidworks以及机械系统动力学仿真软件建立起橡胶合金滤波减速器以及未加橡胶合金层滤波减速器的三维仿真模型以及在ADAMS中建立了橡胶合金滤波减速器的刚柔混合模型。阐述了模型建立的方法及过程,利用ADAMS进行动态性能分析,分析对比了两者的输出内齿轮角速度,角加速度以及输出齿轮与双联齿轮之间啮合力,并对橡胶合金层进行位移分析,验证了橡胶合金滤波减速器在传动平稳性上的提升。

基于ADAMS的驱动桥齿轮啮合动力学仿真研究

运用CATIA软件建立驱动桥主减速器和差速器齿轮传动系统的三维实体模型,基于ADAMS软件建立了主减速器和差速器齿轮传动的虚拟样机模型.将Hertz接触理论嵌入仿真模型,在齿轮之间施加接触力,实现了齿轮啮合的动态实时仿真.通过在主减速器主动齿轮施加转速驱动,差速器半轴齿轮施加不同的负载转矩,模拟了汽车在转弯工况下驱动桥主减速器和差速器的齿轮传动,得到了主减速器齿轮、差速器齿轮的转速以及啮合力曲线,为深入研究齿轮传动系统动态特性提供了理论参考依据.

基于UG与ADAMS的锥齿轮啮合动力学研究

充分利用UG三维建模软件与ADAMS动力学仿真软件二者的优势,对标准渐开线直齿锥齿轮进行了建模及啮合时的动力学仿真。具体为:以直齿锥齿轮的机械理论知识为依据,对UG进行二次开发,实现了基于强度理论及渐开线方程理论的直齿锥齿轮的参数化模型的创建;利用ADAMS软件将模型数据转换为parasolid格式,研究其啮合时从动轮的反作用力、速度、加速度等,实现了锥齿轮啮合动力学仿真。研究结果与理论预测基本吻合。

基于ADAMS的750KW风电齿轮箱的动力学仿真

采用动力学仿真的方法对750 KW风电齿轮箱进行研究。首先利用Pro/E完成其三维实体建模,然后将其导入ADAMS中进行动力学建模并进行动力学仿真,最后对仿真结果进行分析,得到行星级与平行级的齿轮啮合力的变化规律。仿真结果与理论值较为接近,证明了动力学模型的正确性,为风电齿轮箱的振动特性研究奠定了基础。

基于ADAMS的直齿圆柱齿轮动态性能仿真分析

齿轮传动是机械领域最重要的传动方式,其中直齿圆柱齿轮是使用最为广泛的类型,适应于多种传动场合,主要起到承载以及传动作用。在多数高速或者重载场合中,齿轮组往往承受较大载荷或者啮合次数较多,对齿轮组的工作性能以及使用寿命具有较大的影响。因此对齿轮组的啮合情况进行动态分析具有重要意义。文章通过建立直齿轮组的虚拟样机模型,进行动态仿真分析,对其传动比、齿轮组啮合力以及各齿在工作过程中的动态响应进行深入研究,为直齿圆柱齿轮传动性能改善、啮合特性优化提供理论依据。

基于虚拟样机技术的齿轮啮合动力学仿真研究

齿轮传动是机械装备中重要的传动装置。运用Pro/E建立齿轮的三维实体模型,结合MATLAB编程生成齿形线,基于ADAMS建立了齿轮啮合传动模型和虚拟样机模型。针对传统计算方法难以获取全齿面接触力的局限性,将Hertz接触理论嵌入仿真模型,运用曲线接触实现了齿轮离散齿及连续齿啮合的动态实时仿真。基于虚拟样机仿真研究了齿轮偏心、轴偏心、轮齿磨损等缺陷对啮合力的影响,为深入研究齿轮传动系统动态特性提供了理论参考依据。

对称型混合双公比车床主传动系统设计与仿真

为提高机床的设计水平,基于虚拟样机技术对其主传动系统进行设计与仿真至关重要。绘制了对称型混合双公比车床主传动系统图,基于NX自顶向下方法构建总装配主模型,在此基础上建立主传动系统各个主要零、部件的三维模型,对机床主传动系统进行运动学仿真;选择一对啮合的直齿圆柱齿轮,将其导入ADAMS中,建立齿轮啮合的虚拟样机模型,基于多体动力学的接触碰撞算法,实现齿轮啮合的动力学仿真,得到转速、轮齿啮合力等参数特性曲线。分析仿真结果,与理论计算相吻合,验证了模型建立的正确性。

基于虚拟样机技术的齿轮啮合分析

通过Pro/E建立渐开线圆柱齿轮的精确三维模型,并使用ADAMS对该齿轮啮合情况进行动力学仿真分析,得到一系列仿真结果;通过对仿真结果的分析和与理论计算结果的对比,发现虚拟样机仿真结果与计算结果的误差不到1%,前者数据更详细更接近真实情况;由此得出基于Pro/E和ADAMS虚拟样机技术进行齿轮啮合分析是合理的、正确的。

基于ADAMS的叉车变速箱动态特性分析

以某CPC30型叉车变速箱为研究对象,利用三维建模软件SolidWorks建立模型,将其导入ADAMS中并对其前进1挡工况进行动力学仿真分析,得到发动机最大工况下齿轮啮合力的时域图和频域图。通过对比分析,仿真值与理论值基本吻合,验证动力学模型的正确性。利用STEP函数来模拟发动机对叉车变速箱的驱动,采用不同的加载时间,得到各自加载方式下的动态载荷。研究的结果对叉车变速箱传动系统的校核、优化、振动特性以及平稳性等具有一定的指导意义。

防辐射液压挖掘机回转齿轮啮合动力学仿真分析

以防辐射液压挖掘机回转齿轮为研究对象,利用Pro/E建立了回转齿轮的三维实体模型,确定了回转齿轮啮合传动的正确啮合参数,在ADAMS进行回转齿轮啮合动力学仿真分析。仿真得到的齿圈转速、啮合力及啮合力的频率与理论计算值基本一致,验证了模型的准确性与可靠性。最后分析了不同转速及转矩对啮合力的影响。仿真结果可为回转齿轮的强度校核、优化设计等提供计算依据。

基于虚拟样机技术的钻机转盘锥齿轮啮合传动特性分析

钻机转盘锥齿轮是石油钻机中重要的传动装置。在Pro/E中建立了转盘锥齿轮精确参数化模型,将模型导入到ADAMS中,创建了锥齿轮啮合传动虚拟样机模型。对钻机在2种不同工况下转盘锥齿轮转速及啮合力变化规律进行了仿真分析,并得到了相应参数特性曲线。通过理论数据计算,验证了所建转盘锥齿轮样机模型的合理性与正确性。该方法为进一步深入探讨超深钻机转盘锥齿轮传动系统的动态特性提供了理论参考,仿真所获得的数值对于国产大功率钻机转盘系统的优化设计有一定的指导意义。