汽车保险杠塑料模具设计

为了防止汽车保险杠变形,对其结构进行了分析,其成型模具采用热流道浇注系统。对于产品两端向内翻边的结构,设计了“油缸+滑块”的脱模机构;对于产品侧面的4个小孔,为了消除产品上产生的滑块轮廓线,采用定模滑块机构脱模;为了降低动模型芯的高度,将产品的两端伸入到动模板中,在动模板中成型;根据定、动模的结构,设计了多种冷却水路;车灯装配位为一个封闭区域,空气不能通过排气槽排到模具以外,在定模板的车灯分型面位置开设排气孔,通过排气孔将空气排出;为了防止顶杆破坏产品,对于产品内表面起伏较大的位置,采用顶块结构;为了方便拆装顶杆,取消顶杆固定板,用螺栓将沿轴线方向顶杆固定在推板上。

基于多工况的乘用车前防撞梁总成轻量化设计

对影响整车正面碰撞性能的重要部件前防撞梁总成中的前防撞横梁和吸能盒,进行轻量化设计。根据前防撞梁总成在整车碰撞中的变形过程、吸能特点以及各部件之间的截面力传递关系,将防撞梁总成从整车碰撞工况下解耦,建立了防撞梁总成独立评价条件;并基于独立评价条件,通过改变结构截面形状与材料,对前防撞梁总成进行轻量化设计,将轻量化方案与整车集成通过Ls-Dyna进行碰撞仿真与性能对比。结果表明:该轻量化方案使碰撞波形、侵入量与平均结构力得到优化,轻量化效果达到30%;因而,该前防撞梁总成轻量化设计方案是可行性的。

某铝合金前保险杠系统的结构设计与性能仿真

设计了一种考虑了耐撞性和轻量化的铝合金前保险杠系统结构,并进行了有限元仿真。对某研发中的轿车的铝合金前保险杠系统,进行了改进:增设了保持架和铁托两个新零件,加强了吸能盒后端。基于显式有限元方法,借助HYPERWORKS和LS-DYNA软件,设定整车质量1.55 t,初始速度32.4 km/h,在全正面碰撞刚性墙壁的工况下,进行了仿真。结果表明:该优化后的结构设计,在碰撞过程中吸能盒截面反力平稳,峰值稳定在130 kN,整个系统在25 ms时刻完成总吸能31.70 kJ;该前保险杠总成质量4.08 kg,比高强度钢材料的总成降低了30%。因此,该系统达到了耐撞性和轻量化要求。

基于汽车低速碰撞的前保险杠系统安全性能研究

以某乘用车前保险杠系统为研究对象,首先基于加拿大法规CFVSS215建立了正面碰撞和角度碰撞两种工况的保险杠低速碰撞有限元模型。其次从吸能、碰撞器加速度、碰撞器侵入量、横梁变形量和恢复系数几个方面对仿真结果进行分析,结果表明此保险杠在低速工况下具有较好的吸能作用,能很好地保护后部车体,但是恢复能力一般。最后提出改进方案,改进后的保险杠质量降低了21%,两种工况下的恢复系数分别增加了21.95%和96.88%,极大地提高了保险杠碰后恢复能力,而且还实现了轻量化目标。

汽车前保险杠浇注系统优化及实施

注塑过程中,影响注塑结果的参数很多,难以完全凭经验来确定较优的浇注系统设计方案。采用CAE技术,在充分掌握注塑过程经验的基础上,建立2种汽车前保险杠浇注系统并进行模拟分析,得到填充情况、注射压力、锁模力及翘曲变形情况的数据。从这些数据可以预测出可能出现的注塑结果,进而对比分析2种浇注方案的优劣。结果显示,采用较优方案进行模具浇注系统加工并试模,可以得到与模拟分析一致的较优制品质量。

乘用车前保险杠系统耐撞性分析与优化

针对行人保护柔性腿型(Flex-PLI)、RCAR低速碰撞、高速偏置碰撞3种工况,采用有限元建模方法,对某车型前保险杠系统进行耐撞性仿真分析,分析表明该车前保险杠系统不能满足碰撞安全性要求。以前保险杠系统主要结构参数为变量进行正交试验设计,利用综合分析法对前保险杠结构进行优化匹配。在结构优化的基础上,以厚度为变量利用响应面和多目标遗传算法对前保险杠系统的安全性能和质量进行了进一步优化,其整体耐撞性能得到提升。

基于格子波尔兹曼方法的机舱散热耦合分析

为指导前保险杠格栅及开口设计,研究冷却系统在特定工况下的散热性能和流场分布,建立具有详细的发动机舱几何信息的整车模型,利用格子波尔兹曼方法模拟整车在数字风洞中的热性能,得到机舱内流场和温度场以及散热器出水温度.分析结果与实验数据一致性很好,因此格子波尔兹曼方法很适合解决具有复杂几何结构的机舱散热问题.基于对标模型,针对前保险杠格栅的开口和格栅形式提出改进优化建议.经过多轮优化,散热器的散热能力提升6.94%.

汽车前保险杠注塑模浇注系统优化设计

针对某汽车前保险杠在注塑成型过程中产生的缺陷,利用Moldflow软件进行了注塑成型过程的模拟分析,找出了缺陷产生的原因,并依此对原注塑模浇注系统方案进行了优化。采用优化设计后的浇注系统实际生产结果表明,产品质量和外观均达到了技术要求。

小红旗轿车前后保险杠超声波焊接设备的传动装置

本文主要论述了小红旗轿车前后保险杠超声波焊接设备传动装置的结构