大马力重型拖拉机前托架有限元分析

【目的】对前托架进行强度分析,得出设计结构的劣势部位并优化,使构造出的托架架构更能满足实际工况需求。【方法】以某重型大马力拖拉机前托架为例,针对拖拉机前托架的整体应力,模拟整机在实际工况下的受力强度,并对其进行静力学分析。通过对实际工况进行极限状态模拟,判断前托架设计存在的缺陷,进行合理布局加强,从而实现最优结构。【结果】模拟的前桥冲击工况下的极限应力为375.2 MPa,位于前托架后部与发动机连接部位,超越了材料的性能参数(250 MPa),材料性能在此部位失效。【结论】基于模拟结果优化设计,增加托架后段壁厚,并在前托架后支座连接处增加圆角过渡后,发生失效的形式工况最大应力由375.2 MPa减少到205.1 MPa,强度增加了22.5%,完全满足复杂条件下的使用要求。

液压支架关键部位应力监测分析

为提升液压支架使用寿命,利用数值模拟软件,以ZY1000/08/15型液压支架为研究对象,对顶梁、掩护梁、前后连杆、底座的8种工况下的应力分布情况进行分析,确定了液压支架在8种工况下的应力集中点,为后续液压支架的运行监测系统研发提供一定的参考,为矿井智能化发展作出一定的贡献。

不同工况下采煤机截割部结构动力学分析

利用数值模拟软件对采煤机前后摇臂及前后提升托架在直线工况和斜切工况下受力进行动力学分析,分别给出了前后摇臂及前后托架在不同工况下的应力集中区域,为后续采煤机截割部优化提供一定参考,为矿井降本增效作出贡献。

基于ANSYS的矿用液压支架中关键部件结构强度分析

针对液压支架在巷道中的特殊工况,为保障其结构的支撑安全性,采用有限元分析方法,利用ANSYS软件建立了液压支架的仿真模型,重点对底座、掩护梁及前连杆在使用中的结构强度进行分析研究,得出:底座的左右侧板和前端加强筋、掩护梁的中部连接板为整个结构中的薄弱部位,前连杆整体结构强度相对较好,掌握了各部件的应力变化规律,从多个方面提出了液压支架的结构性能优化研究。该研究对液压支架的结构性能优化具有重要指导及参考意义。

考虑支承动刚度的船舶轴系横向冲击响应计算

对船舶轴系进行冲击响应计算,通常在轴架支承处采用弹性边界处理,取一个近似的支承静刚度。采用实验方法对某舰尾轴架进行动刚度测量,得到了前尾轴架和后尾轴架的横向动刚度曲线。以此为基础,对该舰的轴系,建立了有限元模型,轴架支撑处横向动刚度用广义弹簧-阻尼器系统进行模拟,计算了在横向冲击作用下考虑动刚度效应的轴系横向冲击响应。

半挂车悬架前支架的模态分析

应用三维软件CATIA建立了半挂车悬架前支架的有限元模型,对前支架的刚度和强度特性进行了仿真模拟,获得了前支架的应力应变分布情况;找到了前支架应力集中的部位,在此基础上求得了前支架的固有振动特性。

某舰尾轴架结构动刚度的实验研究

根据锤击法测量结构动刚度的原理,进行了某舰尾轴架动刚度的测量,得到了前尾轴架横向动刚度曲线、后尾轴架横向和纵向动刚度曲线;分析动刚度曲线,得到了尾轴架的固有频率,此结果与用有限元法对尾轴架进行振动计算的结果比较接近.

半挂车悬架前支架的有限元分析

应用三维软件CATIA建立了半挂车悬架前支架的有限元模型,对前支架的刚度和强度特性进行了仿真模拟,获得了前支架的应力应变分布情况;在此基础上对前支架做了电测实验;找到了前支架应力集中的部位,最后提出了结构改进措施。

船舶尾轴架动刚度的测量及应用(英文)

采用实验方法对某舰尾轴架进行动刚度测量,得到了前尾轴架的横向动刚度曲线,后尾轴架的横向和纵向动刚度曲线;分析尾轴架的动刚度曲线,可得到尾轴架结构的固有频率。用有限元方法对尾轴架固有频率进行计算,比较表明两结果吻合较好。建立了船舶轴系的有限元模型,轴架支撑处动刚度用广义弹簧—阻尼器系统进行模拟。进行了在横向冲击载荷作用下考虑支承结构动刚度的轴系横向冲击响应计算。

不同网格密度对柴油机前托架有限元模态分析的影响

以某柴油机前托架为研究对象,依据设计图纸合理简化、建立了前托架的实体模型,比较了不同网格划分精度对有限元模态分析结果的影响,得出的结论为后续整机模态计算时单元类型及尺寸的选择提供了参考依据。

前支架多工位级进模设计

介绍了前支架多工位级进模设计 ,分析了零件的工艺性 ,重点阐述了排样设计 ,确定了模具结构及凸。

修井机半挂车悬架前支架有限元分析

利用三维软件SolidWorks对修井机半挂车悬架前支架建立前支架有限元模型,运用有限元分析软件ANSYS对前支架在静止、起步、单轮悬空和制动等不同工况下的刚度和强度特性进行仿真模拟,从而获得修井机半挂车悬架前支架的应力应变分布情况,根据工况求解结果,校核检验设计的悬架前支架是否符合修井机的使用要求并提出相应改进措施。

前支架铸件的CAE分析及设计改进

利用CAE分析技术和逆向工程技术,找出前支架铸件断裂的原因并改进结构设计。结果表明:CAE分析技术和逆向工程技术应用在汽车零件设计中,可以大大缩短汽车零件的制造周期,节约成本、提高生产效益;前支架铸件经投产后,产品各项指标均满足实际生产要求,质量较高。

汽车前保险杠支架断裂缺陷分析及残余应力优化

建立某大型汽车注塑件模型并进行断裂缺陷分析,确定易断裂位置,综合利用正交实验法、计算机辅助工程(CAE)分析和数据处理技术,以易断裂处的残余应力为优化目标,对成型工艺进行优化研究,得到各成型工艺因素对制品易断裂处残余应力影响程度及最佳工艺因素组合。

拖拉机前托架有限元分析与改进设计

针对拖拉机在使用过程中出现前托架断裂问题,利用Creo三维数模和CAE有限元分析软件对前托架进行模型建立和有限元分析,分析前托架在三种工况下的应力分布情况,准确找出问题并进行优化设计,提高拖拉机的工作可靠性和安全性。

发动机前安装支架强度分析与改进设计

为保证发动机前安装支架的结构强度,对前支架进行了强度仿真分析。使用有限元方法计算前支架的应力及能承受的极限载荷,基于动力总成—悬置系统多体动力学仿真模型计算得到前支架的使用载荷。仿真结果表明,前支架的初始结构存在强度问题,基于仿真分析结果,对前支架初始结构进行了改进设计,道路试验结果表明,前支架的结构改进有效。

发动机前安装支架断裂原因分析

发动机前安装支架是将发动机安装在整车上的连接件,为发动机安全件,材质为热轧钢板,在汽车行驶中承受较大正应力与切向应力,容易出现断裂现象。文章通过对化学成分、物理金相,几何尺寸及加工工艺几方面进行分析,认为焊接工艺对断裂影响最大。焊接时由于加热温度过高,奥氏体晶粒粗大,在冷却时产生粗大的魏氏组织,这些组织易产生裂源,形成裂纹并扩展。因此,要采用适当的焊接方法与焊接温度,减少或消除焊接热影响区,恢复材料原强度与韧性。

基于Workbench的混凝土搅拌车前支架轻量化改进

为了适应节能降耗的要求,针对混凝土搅拌车前支架进行了轻量化改进研究。首先对混凝土搅拌车混凝土的重心位置进行了归纳,绘制出其重心的动态简图,分析了离心力及其他各力在三种工况下对前支架的作用情况。建立前支架实体模型,进行了有限元分析。对前支架进行轻量化改进,并对改进后的前支架进行了有限元分析。结果证明,对混凝土搅拌车前支架进行轻量化改进是可行的。

某商用车车身前悬上支架与下支撑结构优化

基于售后及用户反馈的问题,从结构上对某商用车车身悬置系统进行不断优化,并通过大量的试验对比分析,保证结构优化的合理性及可靠性,使我们的产品更好地适应国内外不同的环境,提高产品的使用寿命,提升用户的满意度。

某车型前保险杠与翼子板面差匹配问题研究

针对某车型前保险杠与翼子板面差匹配差问题,通过详细分析,找出了导致该问题的原因,并制定相应的解决措施。样件的试装结果说明这些解决措施是有效的,有效地解决了前保险杠与翼子板面差匹配差的问题。