单片式前摆臂屈曲分析与优化

前摆臂作为麦弗逊前悬架的重要零部件,担负着至关重要的作用,其结构除满足强度要求外,还要承受一定的屈曲性能,需提前破坏弯曲,起到保护副车架的作用,(超)高强钢与单片式的前摆臂已经成为行业发展的主流结构。文章介绍了前摆臂屈曲性能要求、屈曲分析流程、分析方法、分析工况等,并以某开发车型的前摆臂为例,利用HyperMesh建立其有限元模型,在ABAQUS中进行屈曲计算,研究总结出一系列的屈曲优化方法,计算结果表明优化方法有效,对前摆臂屈曲设计有重要的指导作用。

基于稳健性的乘用车前下控制臂设计优化

本文对汽车前下控制臂的屈曲强度进行CAE分析及试验验证,并基于失效模式进行设计评审(DRBFM),发现球头球心相对于控制臂本体的垂向位置对屈曲变形的失效模式较为敏感。基于QFD和田口方法,通过设计优化,使产品性能足够抵抗制造公差的干扰,按照功能要求实现一种稳健的失效模式,并完成有效性试验验证。通过应用六西格玛设计理念,实现产品质量的先期策划。

汽车悬架误用工况下前下摆臂屈曲分析与优化

在某汽车开发过程中,前下摆臂在悬架误用试验工况下发生弯曲。经实车拆解分析,前下摆臂弯曲的原因是在该工况下发生了屈曲。通过建立整车动力学模型,模拟汽车悬架误用试验工况,获取前下摆臂载荷并进行屈曲仿真分析。分析结果显示:该误用工况下,前下摆臂已发生屈曲,屈曲位置和实际弯曲位置一致。基于该误用工况对前下摆臂进行优化设计,制作优化方案样件,经过台架试验验证仿真分析的正确性,并进行实车误用试验,没有发生弯曲。研究为汽车悬架前下摆臂的屈曲性能设计提供了参考。

一种轿车前下摆臂全自动检具开发

前下摆臂作为轿车悬架的组成部分,是轿车类底盘零部件的关键组成部件之一,其产品尺寸影响整个悬架系统的功能,甚至导致无法装配。分析前下摆臂结构和功能,详细介绍前下摆臂全自动检具机械部分和电器系统的设计,为目前从事轿车前下摆臂检测工作的从业工作者提供参考。

汽车麦弗逊悬架前下摆臂衬套布置形式研究

以麦弗逊悬架前下摆臂为研究对象,介绍了前下摆臂前衬套和后衬套的4种组合布置形式,分析了不同布置形式衬套的结构和刚度;通过建立前下摆臂的平衡方程,推导了前下摆臂衬套受力大小。结果表明:前下摆臂衬套的结构和刚度与衬套的布置形式相关,前下摆臂前衬套和后衬套的布置形式关系到汽车的操纵稳定性和乘坐舒适性等性能,为汽车麦弗逊悬架前下摆臂衬套的布置提供了参考。

铝合金汽车前下摆臂成形工艺的有限元模拟与优化

针对6082铝合金汽车前下摆臂生产过程中发现的锻件肋部金属汇流缺陷,根据实际生产中的锻造工艺方案与模具建立有限元模型,并设置锻件的初始温度为500℃、摩擦因数为0.4、模具温度为280℃、热交换系数为2 N·(mm·s·℃)^(-1),然后对锻造过程进行数值模拟。并对弯曲工序与终锻工序中的温度场、压力场、零件厚度尺寸分布等进行了分析,重点研究了金属汇流缺陷处的金属流动规律,确定了其为折叠缺陷,并提出对模具过渡圆角进行优化的改进措施,将筋和腹板上圆角半径由原来的3 mm增加到8 mm。最后,通过实验验证了该模具优化措施的可行性。

基于响应面法和修正Archard磨损理论的汽车前下摆臂热锻模具应力与磨损分析

以汽车前下摆臂热锻模具作为研究对象,基于Archard修正磨损模型,采用模具预热温度、模具下压速度、模具初始硬度和摩擦因数4因素正交试验,建立了可信度较高的回归模型,进行了模具磨损和应力的预测与优化。通过响应面法求解出的最佳参数组合为:模具下压速度为78.80 mm·s^(-1)、模具预热温度为206.72℃、摩擦因数为0.34和模具初始硬度为52.76 HRC,此时模具的磨损深度为3.75×10^(-6) mm、模具应力为672 MPa。将实际值与预测值拟合后发现,预测值与实际值具有较好的一致性,回归模型的真实性较高。通过试验验证得到模具单次磨损深度为3.875×10^(-6) mm,与响应面模拟结果的误差小于5%,验证了响应面模型的准确性。