石灰回转窑真实烟气条件下有机胺法CO_(2)捕集试验

为推动有机胺法CO_(2)捕集工艺在钢铁行业的应用,在石灰石回转窑炉真实烟气条件下开展了有机胺法CO_(2)捕集侧线试验,考察了有机胺溶液质量分数、烟气流量、溶液喷淋量、吸收温度、油浴温度和再生压力等关键参数对捕集系统CO_(2)捕集性能的影响。结果表明,在最优试验条件(有机胺溶液质量分数为25.0%、烟气流量为20m^(3)/h、溶液喷淋量为70L/h、吸收温度为30℃、油浴温度为115℃以及再生压力为10kPa)下,捕集系统CO_(2)捕集率和解吸酸气量分别为94%和1.22m^(3)/h。在最优试验条件下进行的480h连续试验结果显示,捕集系统CO_(2)捕集率平均值为94%,解吸酸气量平均值为1.22m^(3)/h,CO_(2)捕集系统表现出良好的稳定性,证明有机胺法应用于石灰回转窑烟气CO_(2)捕集技术可行。

双膛石灰竖窑粉尘排放特性及控制技术研究

分析了石灰双膛竖窑在泄压过程中的粉尘排放特性,初始冲击波压力过高导致烟气无法直连布袋除尘器,这是造成粉尘污染的主要原因。弄清了初始冲击波的形成、传播与演化行为特征,比对了延长直管长度、增加弯管数量、增加变径结构与泄压腔体三种方式对冲击波压力的衰减效果,提出了一种基于压块泄压阀的柔性泄压直联布袋技术,将放散烟气初始冲击波压力由8 kPa降至1 kPa,达到烟气直连布袋、环境粉尘污染得到大幅改善的效果。同时,针对粉尘在阀体和管道中易沉降的难题,提出了一种基于3通内旋阀的扇形旋塞防沉降技术,解决了粉尘在阀体与管道系统内的沉降难题。

石灰回转窑烟气再循环燃烧技术的数值模拟研究

针对现有焦炉煤气石灰回转窑运行过程中热力型NO_(x)生成量偏高的问题,采用数值模拟的方法分别研究了空气助燃条件下一次风和二次风烟气再循环比例对窑内烟气温度分布以及NO_(x)生成量的影响。结果表明,两种烟气再循环方式均会降低烟气平均温度峰值与NO_(x)生成量,但也会减少石灰石在窑内的吸热量。一次风烟气再循环会加剧高温烟气向窑顶汇聚的问题,而二次风烟气再循环则能缓解该问题。当∅_(1)从0增加至1.0时,烟气平均温度峰值降低49.9 K,NO_(x)生成量减少62.5%,窑顶烟气最高温度增加23.1 K,窑底烟气最高温度降低63.7 K;当∅_(2)从0增加至0.2时,烟气平均温度峰值降低42.6 K,NO_(x)生成量减少65.7%,窑顶和窑底烟气最高温度分别降低37.6和14.6 K。

石灰回转窑优化燃烧的分析与对策

近年来随着煤炭价格不断上涨和国家对环保管控力度趋严,结合公司的发展规划,制定了降低或取缔煤粉燃料的使用,实现清洁燃烧的攻关目标。基于此,从调整石灰回转窑燃料结构方面着手,通过对回转窑燃烧器改造、煤气预热、提高自动化程度和掺混少量天然气等措施,优化燃料的使用,减少转炉煤气放散损失,并达到了提升回灰窑产能、降低燃料成本、稳定煅烧工况及环保达标的目的。

富氧燃烧技术在石灰回转窑中的应用研究及经济性预测

利用燃烧学理论及其相关知识对富氧燃烧技术的特点进行了详细的理论分析。在此基础上针对某公司拟在石灰回转窑中应用该技术的工程案例进行了计算,提出了3种不同的技改方案,并对其经济性进行了预测。结果表明:在不改变现有燃烧设备的条件下,采用焦炉煤气和转炉煤气混合富氧的方案,氧体积分数控制在21.4%时最为合理;采用焦炉煤气和高炉煤气混合富氧的方案,氧体积分数控制在23.0%时最为合理;从成本分析前者更具有竞争性。如果对现有燃烧设备进行改造,建议采用转炉煤气和高炉煤气混合富氧的方案,氧体积分数控制为28.0%时,成本节约潜力最大,对该公司最有实用意义,此时对应的煤气流量约为20 km3/h。

用小颗粒石灰石煅烧活性石灰

武钢乌龙泉矿-20mm小颗粒石灰石原来只能作为铺路石出售，附加值低且浪费资源。为此，在实验室进行了利用乌龙泉矿20～5mm小颗粒石灰石煅烧活性石灰的试验研究，结果表明：在煅烧温度为1050～1100℃、煅烧时间为120min条件下，可以得到活性度为350～345mL的活性石灰。乌龙泉矿以实验室试验结果为依据，新建了回转窑并合理制定回转窑工艺制度，利用小颗粒石灰石生产出了符合武钢炼钢厂要求的活性石灰产品，大大提高了产品的附加值，并使矿产资源得到了合理利用。

田湖回转窑煅烧石灰结圈原因及抑制措施的探讨

从机理和工艺两方面分析了导致回转窑煅烧石灰出现结圈的原因,提出了抑制结圈的措施,获得了较好的抑制效果,结圈周期由5～7d延长至10～20d。

自整定PID控制器在白泥回转窑的应用

提出一种基于继电反馈辨识的预测自整定PID控制算法。利用预测技术克服时滞,利用SOPDT模型来辨识控制对象。对白泥回转窑工业过程的大时滞被控过程仿真表明,该算法鲁棒性强,响应速度块,抗干扰能力强,可构成较实用的工程控制器。

自适应预测PID控制器在炉膛负压控制系统的应用

制浆碱回收白泥煅烧过程具有非线性、大惯性、纯滞后等特点,广义预测控制技术是一种有效的自我调节控制技术。比较传统PID控制方法很难达到理想的效果,提出了一种基于广义预测的自适应PID控制器,通过在MATLAB环境下的计算机仿真,表明该控制器具有响应迅速、鲁棒性好、自适应能力强等优点。

原料性能对石灰回转窑煅烧及结圈影响的研究

针对涟钢田湖铁矿石灰回转窑的结圈问题 ,进行了各种原料的煅烧性能、石灰石强度和热裂性能、原料粘附的矿泥性能及其对回转窑结圈影响的研究 ,为解决结圈问题得出了有益的结论针对涟钢田湖铁矿石灰回转窑的结圈问题 ,进行了各种原料的煅烧性能、石灰石强度和热裂性能、原料粘附的矿泥性能及其对回转窑结圈影响的研究 。

碱回收过程中杂质对回转式石灰窑运行的影响

分析了硫酸盐法蒸煮黑液碱回收过程中的杂质对回转式石灰窑运行的影响,将杂质按性质进行分类,分别探讨其在生产中的来源及影响。分析表明:减轻及消除影响的主要措施是,控制白泥中可溶性钠盐的含量;彻底分离绿液中的绿泥;将不凝性气体引入动力炉或碱炉,控制白泥中硫、氧化钙及其他氧化物的含量;严格控制补充石灰石的质量。

自适应PID控制器在白泥回转窑的应用研究

针对制浆造纸白泥煅烧过程的大滞后、时变、非线性等特点,以及不确定干扰因素多的实际情况,将具有自学习、自适应功能的神经网络PID控制器应用于白泥回转窑控制系统中,通过在Matlab环境下的计算机仿真,结果表明该控制算法响应快、超调小,该控制器具有实用性和有效性。

涟钢石灰回转窑结圈形成的机理及防止措施

对涟钢田湖铁矿石灰回转窑的结圈问题进行了研究。通过试验及分析发现回转窑形成结圈的主要原因在于:原料的粉化性及易熔杂质成分的入窑、煤粉挥发分低而灰分偏高、煅烧温度过高等,然后在机理研究的基础上提出了一系列防止结圈的技术改进措施。

活性石灰回转窑结圈原因分析

分析了鞍钢鲅鱼圈活性石灰回转窑结圈的原因,结圈是入窑粉料多及煅烧温度高造成的。通过采取减少入窑石灰石粉料、控制煅烧温度至1 250~1 350℃、调节烧嘴一、二次风配比、提高窑内通气性等措施,实现了回转窑全年无结圈,保证了生产顺行。

神经网络的石灰回转窑质量控制模型研究

石灰回转窑控制系统监测与控制参数多,且具有强的耦合性、时变性,难以针对产品质量建立准确的预测与控制数学模型。为此文章提出以神经网络与关联规则库相结合的方法,构建产品质量在线预测与控制参数调整信息实时反馈的一种控制模型。借助于神经网络处理非线性问题强大功能,通过在线监测参数蕴含的产品质量信息,实时预测产品质量,并与预先设定的优质产品质量信息相比较。以比较结果和当前控制参数信息为输入,结合关联规则库匹配控制参数调整量,并反馈给自动控制系统,实现对产品质量的及时、精确控制。该控制模型运用到实际生产中后,石灰回转窑生产质量和效率有明显的提高。

石灰回转窑煅烧带温度的软测量方法

作为石灰回转窑生产过程中的重要参数,煅烧带温度对于石灰生产质量有着极大的影响。由于回转窑结构的特殊性,且煅烧带温度极高,煅烧带温度很难利用传感器直接测量。针对石灰回转窑煅烧带温度的测量问题,将石灰回转窑煅烧带温度作为研究对象,提出了一种软测量方法。利用生产现场易测的数据建立回转窑煅烧带温度的软测量模型。首先引入核主成分分析对采集的可测数据进行主成分的提取,减少预测模型输入变量之间的耦合与相互干扰,同时减少了建模的复杂度。然后通过最小二乘支持向量机对石灰回转窑煅烧带温度建模。最小二乘支持向量机预测性能与模型参数有着很大的关系,为了提高预测精度,利用具有良好优化性能的和声搜索算法对最小二乘支持向量机预测模型中的参数进行优化。仿真实验结果表明,提出的回转窑煅烧带温度软测量方法具有较高的预测精度,减少了预测误差,预测值较好的反映了回转窑煅烧带温度的变化趋势。同时,减少了建模的复杂度。提出的石灰回转窑煅烧带温度软测量方法是有效的。

活性石灰回转窑用耐火砖损坏原因及对策

对生产活性石灰的回转窑耐火材料的破损原因进行分析,认为炉衬的附着物质与氧化硅和氧化铁的反应有关,硅酸钙与CaO是结圈的主要组成,硅酸盐主要与煤的灰分有关;应该改善耐火材料的性能以提高其使用寿命。

武钢活性石灰回转窑用耐磨浇注料技术标准研究

通过对活性石灰回转窑用耐磨浇注料关键性能指标进行调研与分析,确定了武钢活性石灰回转窑用耐磨浇注料的技术条件,制定出活性石灰回转窑用耐磨浇注料企业标准,从而有利于提高武钢活性石灰回转窑系统的使用寿命及作业效率。

活性石灰回转窑耐磨浇注料的研制与应用

针对武钢某活性石灰回转窑在运行中存在入料口浇注料使用寿命短等问题,开展了回转窑耐火材料的研究。通过破损调查和配方试验,研制了高强度耐磨耐碱浇注料,有效提高了材料的耐磨性能,使回转窑入料口无修补使用寿命达到36个月以上。

石灰回转窑窑尾粉尘超低排放的对策

针对鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司石灰回转窑窑尾粉尘未达到超低排放标准的问题,采取了优化除尘器滤料、滤袋结构、布袋喷吹制度,优化风煤配比和治理除尘器漏风率等措施后,回转窑窑尾粉尘浓度降至6 mg/m^3,氧含量控制在10%以下,达到了超低排放的目标。