Brief of the technology using sliding gate for slag stopping during converter tapping in the steelmaking plant of Baoshan Iron & Steel Co.,Ltd.

The sliding gate used to stop slag during converter tapping is similar to the control of slide gate in ladle,with the sliding gate device installed outside the BOF tapping hole tip.Owing to the quick opening and closing(in 0.5 s) of the sliding gate,it can not only effectively stop the pre - slag and post - slag during converter tapping but also automatically judge and stop slag with the help of AMEPA slag detecting and PLC control technology.Currently it is regarded as the best process to stop slag during converter tapping.

梅钢250t转炉滑板挡渣技术应用实践

介绍了上海梅山钢铁股份有限公司250 t转炉出钢挡渣工艺、滑板挡渣控制模式及滑板挡渣系统维护方法。通过采用滑板挡渣+红外下渣检测的挡渣技术,实现了出钢挡渣的全自动控制,挡渣成功率达到100%,钢包回磷质量分数降低0.0013个百分点,平均出钢口寿命提高34炉,钢铁料消耗下降3 kg/t,取得了较好的经济效益。

基于CAE分析的铝合金二合一壳体压铸工艺设计与优化

介绍了某新能源汽车二合一壳体结构特点。设计了初始压铸工艺并进行试产。借助CAE软件对壳体试件局部缺陷进行深入研究,分析其产生原因,确定了浇注系统优化改进方向,解决了铸件内部气孔和渣孔缺陷。

煤渣料斗切断阀的探讨分析及改进措施

通过对某化工煤渣料斗实际工况的勘察,结合当前料斗切断阀存在的问题进行分析,引入当前市场应用成熟的插板阀,并在此基础上进行改进,形成以硬密封为主、软密封为辅助的双级密封功效的新型料斗切断阀。引入气缸执行器实现自动化开关,以此实现对煤渣切断的同时,也能对煤渣中的液体介质水等形成第二道密封,彻底解决现场污水无法根本去除以及人力开关时间长、煤渣卡顿难清理导致存有安全隐患的难题。该阀具有安装使用方便、寿命长易维护、不卡顿的优点,可广泛用于现场类似工况。

基于铸造CAE仿真技术的浇注系统对手轮铸件夹渣率的影响

基于分散相粒子模型和渣粒动态聚合长大模型,通过铸造CAE仿真技术对铝合金手轮铸件的充型和凝固过程中渣粒的聚合长大和运动轨迹进行跟踪,并通过实验对仿真模型的可靠性进行了验证。在此基础上设计了5种浇注系统并进行挡渣模拟,以探索浇注系统设计对铸件夹渣行为的影响。结果表明:金属液在充型过程中的局部流场特点和充型路径对夹渣缺陷的分布有较大的影响,同时验证了冒口和离心集渣包具有明显的局部集渣作用。采用分散相粒子模型和渣粒动态聚合长大模型能有效地预测铸造过程中夹渣分布,为优化铸造工艺和减少夹杂缺陷提供参考。

铜渣替代骨料的混凝土闸墩力学性能和耐久性能研究

铜渣是工业废渣中常见的废料之一,因其粒度范围和结构与细骨料相似,因此是混凝土骨料良好的替代品。为研究铜渣对混凝土力学性能和耐久性的影响,本文通过室内试验,对比分析了不同铜渣含量下普通混凝土和铜渣混凝土的抗压强度、劈裂抗拉强度、抗弯测试以及耐久性的差异,并探讨了其作用机理,研究成果可为相关工程提供参考。

湿法乙炔发生器自动排渣改造

为了减轻人员劳动强度和提高生产安全性,对湿法乙炔发生器排渣系统进行了自动化改造,实现了一键排渣。介绍了改造方案和排渣控制步骤。

基于数值模拟的捣固装置用箱体及镐臂铸造工艺优化

铸件经常出现难以预测的铸造缺陷,以气孔、夹渣、关键部位缩孔、缩松最难以判断。使用华铸CAE铸造工艺分析模拟软件,通过直观地分析充型、凝固过程,能够很大程度预测铸件可能出现的缺陷位置、缺陷大小、缺陷类型等。文章通过华铸CAE数值模拟结合实际生产情况,分析捣固车型箱体、镐臂缺陷产生位置及原因,然后优化补缩、浇注系统,增加集渣排气措施等,提高铸件的补缩、排渣效果,解决铸件的缩松缩孔、夹渣气孔及裂纹等缺陷问题,制定较为合理的铸造工艺,提高铸件的质量稳定性。

大型柱塞式船用舵机油缸铸造工艺实践

为了解决大型柱塞式船用舵机油缸在实际铸造过程中存在的缺陷问题,本文从铸件结构和技术要求方面分析了技术难点和需解决的关键问题。利用Magama软件模拟重新设计了浇注系统,通过引入直浇道缓流设计和带泡沫陶瓷过滤网的开放式浇注系统的工艺方案减缓了铁液充型速度,有效解决了铸件表面渣眼问题。生产实践证明,优化后的铸造工艺方案可行,铸件质量稳定。

浇注系统设计对铸件夹渣行为的影响研究

采用分散相粒子模型对铝合金重力浇铸件的夹渣行为进行了模拟,通过实验对该模型的可靠性进行了验证。在此基础上设计了4种浇注系统并进行了挡渣模拟,以探索浇注系统对铸件夹渣行为的影响。结果表明:半封闭平直横浇道具有离心式集渣包的浇注系统,可以显著减少铸件夹渣。利用横浇道降低金属液的流动速度,延长渣粒的运动距离,促进渣粒上浮运动是提高浇注系统挡渣效果的关键。

转炉滑板挡渣出钢技术实践

介绍了滑板挡渣技术原理,及滑板挡渣技术在转炉上的应用和效果,滑板挡渣技术挡渣成功率高、挡渣效果好,转炉下渣量可控制在50 mm左右,为开发生产优质新品种提供质量保证。

曲轴球铁铸件夹渣缺陷分析

对某型球墨铸铁曲轴铸件夹渣缺陷产生的原因进行了分析,通过试验,找到了问题的症结,并对浇注系统进行了重新改进设计,铸件质量显著提高,达到了预期目的。

150t转炉滑板挡渣工艺技术应用实践

介绍了转炉滑板挡渣工艺技术在安钢150 t转炉上的应用情况。应用表明,滑板挡渣技术挡渣成功率高,能有效控制下渣量,改善钢水纯净度,为开发高附加值品种钢和提高产品质量奠定了基础。

镁合金曲轴箱铸件夹渣缺陷分析

对某镁合金曲轴箱铸件夹渣缺陷产生的原因进行了分析,通过试验,找到了问题的症结,并对浇注系统进行了重新改进设计,铸件质量显著提高,达到了预期目的。

基于数值模拟的圆筒形底座模具设计与分析

针对铝合金圆筒形底座,结合企业的实际生产情况,采用数值模拟软件Flow-3D对铸件3种不同浇注方案的充型过程进行模拟分析,以确定最佳的进浇系统.对比3种不同方案充填过程料流和卷气分布的模拟结果,确定了带分流区的搭接扇形浇注系统方案.据此方案的金属液流向和卷气位置,设置了真空排溢系统,通过模拟分析了设计方案的合理性.

基于TVFIN的压铸模排溢系统溢流口设计方法

根据真值流推理网络（Ｔｒｕｔｈ－ｖａｌｕｅｄＦｌｏｗＩｎｆｅｒｅｎｃｅＮｅｔｗｏｒｋ，简称ＴＶＦＩＮ）的作用，通过对压铸模排溢系统溢流口截面积ＳＶ与浇注系统内浇口截面积ＳＧ之比值ＳＶ／ＳＧ的模糊推理，进行了溢流口的设计。

消除风电轴承座铸件夹渣缺陷的铸造技术研究

轴承座为大型风力发电机组的重要零部件之一,属较为典型的球墨铸铁铸件,其在铸造生产过程中极易出现夹渣缺陷。对其夹渣缺陷形成机理进行理论分析,通过优化设计和实践验证形成有效的避渣浇注系统方案,消除铸件高动载荷区和轴承安装配合面的夹渣缺陷。

闸阀挡渣工艺技术在安钢150t转炉上的应用

为满足冶炼超低磷钢等高附加值钢种的需要,安钢第二炼轧厂3号150 t转炉引进了闸阀挡渣工艺技术。文章介绍了该挡渣系统的设备、工艺、使用情况、存在的问题及应对措施等。实践表明,该挡渣系统运行稳定,基本达到了设计的功能要求,为今后冶炼高附加值品种钢奠定了基础。

高要求厚实小型铸件浇注系统优化

离心式集渣包具有良好的除渣性能,且包内能储存较多的高温金属液,如果在具体参数设计时能满足冒口补缩的条件,就可具有冒口的作用。照此原则对高要求厚实小型铸件浇注系统进行优化。本文给出了一般设计原则,并以接盘零件为例对工艺进行了具体说明。最后给出了3个零件的具体应用情况。结果表明,根据改进工艺生产的铸件,既保证了较高的工艺出品率,又避免了缩孔、渣眼缺陷,满足了铸件的高质量要求。

滑板挡渣技术在转炉出钢中的应用

介绍了滑板挡渣技术原理、工艺流程以及设备组成。论述转炉挡渣方式改造的必要性和新增滑板挡渣方式的可行性,讨论转炉设备的适应性改造和滑板挡渣的应用效果。