重卡轮毂的缩松缩孔形成机理及工艺优化

针对重卡汽车轮毂在铸造过程中出现的缩孔缩松缺陷问题,采用顺序凝固结合均衡凝固理论,利用华铸CAE进行铸造模拟,优化了补缩系统。优化后的浇冒口系统显著缩短了凝固时间,降低了因缩松缩孔造成的废品率。结果表明,铸件的结构完整性和理化性能均满足标准要求。本研究为提高铸件质量和优化铸造工艺提供了有益参考。

一种轮毂周圈孔的加工工艺方法优化

轮毂是汽车上必不可少的一种关键零部件,轮毂周圈孔精度不仅要求高,而且数量多,因此,其加工工艺方法及刀具的选择直接关系到轮毂周圈孔的加工精度及效率。文章采用工步合并的方法对一种轮毂周圈孔的加工工艺进行了分析与优化,且自主设计制作复合镗刀,在保证轮毂周圈孔精度的基础上,有效提高了轮毂的加工效率,降低了成本。

重载汽车轮毂轴承的设计与应用

本文深入探讨了重载汽车轮毂轴承的设计与应用,围绕材料选择、结构设计、制造工艺、性能评估以及实例分析展开讨论。通过对轴承寿命、性能在不同工况下的表现等方面的详细阐述,强调了先进技术在轮毂轴承领域的应用以及质量控制与检测在制造过程中的关键作用。最后,通过实例分析展现了某重载汽车轮毂轴承的成功设计与应用,并与现有技术进行比较,突显了其在性能和可靠性方面的显著进步。

某型轮毂外转子永磁电机定转子合装工装的设计

针对某型轮毂外转子永磁电机的特殊结构,分析了电机定转子合装工艺的难点,并提出了相应的解决方案。设计了一种定转子合装工装,通过现场样机组装及试验验证了方案的可行性。

汽车轮毂材料的发展现状及制备工艺

介绍了汽车轮毂材料发展现状及其制备工艺,并对各种材料的应用情况做了分析比较。提出轮毂材料的发展趋势基于轻量化,对汽车节能减排、安全及操控性能有着重要的影响,其制备工艺针对材料的进步在不断的完善中。

低压铸造铝合金轮毂充型和凝固过程模拟及工艺优化

以实际生产中的A356铝合金轮毂铸件为例,利用三维绘图软件对铸件实体模型进行了三维造型,运用Z-CAST软件对其初始工艺的低压铸造充型和凝固过程进行了数值模拟,预测了初始工艺缺陷产生的类型、位置及大小,并分析了原因。结果表明,由于浇注温度过低,初始工艺中产生了卷气和缩孔的铸造缺陷。根据模拟结果,进行工艺优化,将浇注温度提高到730℃,对其再次进行铸造过程的模拟,发现缺陷得到了控制,铸件的质量得到了改善。

铝合金汽车轮毂低压铸造模拟研究

采用三维绘图软件Catia建立了A356铝合金汽车轮毂3D模型,运用Pro CAST软件对试制品进行了低压铸造充型过程和凝固过程的数值模拟。根据模拟结果,预测了使用初始工艺生产轮毂的缺陷。通过缺陷分析进行了工艺参数优化。结果表明,在模具420℃、浇注温度710℃、充型加压速度0.0018 MPa/s时,轮毂铸件缺陷得到消除,铸件质量得到改善。

铝合金轮毂冲压焊接工艺研究

分别采用卷制工艺、冲压工艺和机械加工工艺制备铝合金轮毂的轮缘、轮辐和轮毂,将其焊接成铝合金轮毂,进行检验和测试。结果表明:705合金在退火、固溶处理状态下都有软化倾向,可进行后续的轮缘卷制和轮辐冲压;焊接接头的母材热影响区晶粒粗大,焊缝区为等轴晶组织;焊缝区的断裂方式为延性断裂;铝合金轮毂的显微组织致密,纵向组织中未溶解相沿板材轧制方向分布且结构明显,横向组织中各向异性较小;铝合金轮毂的抗拉强度Rm为400~515 MPa、屈服强度Rp0.2为330~450 MPa、伸长率A为9%~17%。

铝合金轮毂激光去毛刺工艺

为了高效去除汽车铝合金轮毂边缘的毛刺,利用2 k W光纤激光加工系统对铝合金轮毂进行去毛刺工艺研究,确定了最佳工艺参数.通过光学显微镜对轮毂横断面的宏观形貌进行表征.结果表明,当激光束从轮毂内侧进行扫描时,轮毂的毛刺完全被去除,原有尖边受激光处理后形成了R=0.5 mm的圆角.当激光束由外侧进行扫描且激光的入射角较小时,熔融区域的宽度较小.当离焦量为0 mm时,毛刺的去除效果较好.激光束的扫描速度对毛刺的去除效果影响不大.相比激光的内侧扫描,激光在外侧扫描时熔融区域的宽度较大.

基于多工业机器人的轮毂打磨工作站系统

以汽车轮毂打磨加工作业为研究对象,针对其内侧镂空打磨作业轨迹规划和自动化生产协调难度大的问题,提出一种双工业机器人协同打磨作业工作站设计方案。该方案首先根据汽车轮毂实际生产工艺流程,利用SolidWorks和RobotStudio软件设计相关模型组件并搭建工作站整体布局,然后创建并设计由Smart动态逻辑组件、传感器及I/O通讯网络构建的系统的电气控制模型,最后通过多工业机器人协同作业离线编程实现系统功能及仿真。本文提出的方案为汽车轮毂打磨自动化生产线的实现提供了设计依据和实验平台,缩短了生产线开发周期,节约了操作者时间,提高了工作效率。

湿地推土机终传动系统动力学仿真分析

湿地推土机的工作路面是沼泽地面,终传动系统是湿地推土机的重要组成部分,能够将发动机输出的转速和力矩进行减速增矩,将动力传递到行走系统.由于结构形式复杂,如果采用传统的理论方法计算终传动系统各零部件受力形式,计算过程十分复杂.利用多体系统动力学理论建立湿地推土机动力学模型,对直线推土和满载转向两个工况中终传动系统的重要零部件——一级齿轮、二级齿轮、半轴以及大齿圈轮毂进行受力分析,为半轴与大齿圈轮毂的改进提供参考.

三维修形对薄轮缘斜齿轮共振应力影响的实验研究

以８对具有不同辐板布置薄轮缘斜齿轮传动为对象，通过实验研究了三维修形对斜齿轮共振应力的影响。运用建立在有限元法、柔度矩阵和数学规划法基础上的三维修形方法获得了每对齿轮副的修形曲线。结果表明，采用三维修形技术将显著降低薄轮缘斜齿轮中的应力波动和振动水平，有利于延长齿轮传动的工作寿命。

轮毂轴承性能试验中泥浆搅拌数值模拟及研究

掌握泥浆搅拌装置设计的关键技术,依赖于泥浆搅拌过程的研究.在对两相流有限元计算方法和模型展开讨论的基础上,基于欧拉-欧拉方法的Eulerian模型,利用Fluent流体仿真软件,实现了汽车轮毂轴承性能试验中泥浆搅拌过程的数值模拟.通过模拟得到的泥浆固相颗粒分布云图,研究搅拌槽的浓度分布和均匀性.提出了泥浆搅拌装置功能设计的基本要求,研究了泥浆固相颗粒在搅拌槽底部的完全离底悬浮问题和取浆口的设置问题.相关技术已用于指导泥浆搅拌装置的设计.

镁合金汽车轮毂挤压成形工艺分析及其数值模拟

传统镁合金汽车轮毂多为压铸生产,但压铸工艺成本昂贵,并且铸件具有先天性的缺陷。针对镁合金热塑性好的特点,提出了热挤压工艺来进行镁合金轮毂的成形。根据轮毂结构设计了两种挤压成形方案及其模具结构。通过Deform-3D平台对不同挤压方案进行热挤压成形数值模拟与优选。最终经实验试制证明了所选挤压方案切实可行。

模式识别的汽车轮毂铸件缺陷检测技术研究

为了实现汽车轮毂质量检测的自动化,提高传统基于X射线图像的轮毂缺陷检测的可靠性和稳定性,通过轮毂铸件缺陷图像特征分析,提出一种基于改进模糊模式分类的轮毂缺陷自动识别算法,能够对轮毂缺陷进行分类和等级评定。结果表明,该系统无需参照物和预处理过程,能够对常见4种类型(气孔、缩孔、缩松和夹杂)的轮毂缺陷进行检测,且计算速度快、鲁棒性和准确率较高。

变速箱同步器齿毂挤齿加工工艺仿真分析

针对中型卡车变速箱同步器齿毂齿面减薄加工要求,采用挤齿加工方法。基于滑移线场方法求解了齿毂挤齿加工过程中齿面应力,利用ANSYS瞬态动力学模块对齿毂挤齿成形过程进行动力学仿真分析,得到了挤齿加工过程中的齿面应力、应变分布,并系统研究了挤齿力和转速对齿毂齿面应变的影响规律,为同步器齿毂挤齿加工工艺研究提供了理论依据和仿真分析方法。

压铸摩托车轮毂服役状态的数值模拟

以摩托车轮毂为例,针对车轮径向疲劳试验与弯曲疲劳试验,采用ANSYS软件建立了两型静态线性有限元模型。通过数值模拟,得出了压铸车轮的高应力区,部位为轮辐与轮辋过渡圆角处。这与实际车轮失效部位吻合,证明该数值模拟具有正确性。根据镁合金的铸造性能及摩托车轮毂的结构特点,确定其成型方法为高压铸造工艺。

数字图像处理技术在铝轮毂PCD值检测中的应用

汽车轮毂PCD(pitch circle diameter)值是指螺栓安装孔的中心连接而成的截面圆的直径。常见的螺栓孔有四孔、五孔、六孔等分布模式,孔数与PCD值的乘积是轮毂的一项重要参数,本文旨在讨论用数字图像技术精确检测这些螺栓孔分布的几何数据,如孔心坐标x0,y0,节圆直径PCD,孔与孔之间的夹角θ,轮轴中心的坐标,以及各孔到轮轴中心的半径等等。

铝钛碳晶粒细化剂的制备及工业应用

提出了利用铝锭、氟钛酸钾、铝粉、六氯乙烷和碳粉制备铝钛碳晶粒细化剂的新方法。研究表明,经过预处理的碳粉,采用预制块压入法可使碳的吸收率稳定在90%左右。用研制的Al-5Ti-0.2C晶粒细化剂在铝合金轮毂和铝铸轧两大铝加工行业进行工业应用试验,效果非常明显,是替代铝钛硼晶粒细化剂的理想产品,具有很好的发展前景。

轮边电驱动减速系统齿轮腹板的轻量化设计

针对轮边驱动减速系统的齿轮腹板进行了轻量化设计。使用有限元仿真软件对齿轮模型进行拓扑优化,根据拓扑优化结果采用控制变量法进行轻量化设计。对不同设计方案的齿轮腹板进行有限元分析,比较不同结构的应力分布情况,得出最优的齿轮腹板轻量化设计方案。