直齿轮分流挤压精密成形试验研究

采用分流挤压法 ,利用组合试验模具 ,对直齿圆柱齿轮冷挤压精密成形工艺方案及金属流动充填规律进行了试验研究 ,探索正挤同时约束分流冷挤一次成形的最佳工艺方案并进行了上限理论分析。结果表明 ,约束分流在改善充填性等方面具有较多优点 。

铅挤压阻尼器的研究

利用铅的塑性变形能力,设计制作了铅挤压阻尼器.根据金属挤压理论,分别基于解析法和有限元法提出了分析铅挤压阻尼器力学特征的方法,并建立了相关的计算公式.试验研究了铅挤压阻尼器在不同位移、不同频率组合下的力学性能.研究结果表明,铅挤压阻尼器的屈前刚度大、滞回曲线丰满,在小位移加载时,阻尼比高达0.5以上;铅挤压阻尼器的阻尼性能与加载频率无关,工作性能稳定.该阻尼器可以作为工程结构风振和抗震控制的消能装置.

内外齿复合冷挤压成型实验研究

通过对轿车转向盘毂件内外齿进行的复合挤压实验研究 ,得到了新式复动式复合挤压模具结构 。

基于调谐转动惯量阻尼器的结构摆振控制方法(Ⅱ):足尺模型试验与TRID装置小型化研究

基于前期研究工作建立了调谐转动惯量阻尼器(tuned rotational inertia damper,TRID)理论模型并进行数值分析和小比例模型试验,首先对一台中型桥式起重机的吊钩进行了摆振控制的足尺模型试验,进一步验证了TRID系统控制悬吊结构摆动的有效性.其次针对某大型海洋起重铺管船浪涌致吊钩摆动问题设计了TRID控制系统.然后针对在大型工程实际应用中TRID系统需要较大转动惯量的问题,提出了通过引入变速器使TRID系统小型化的方案,并对该方案进行了理论分析和数值模拟验证,结果表明,通过引入变速装置,TRID系统可以采用较小的实际转动惯量来获得等效的大转动惯量,从而可以使TRID系统实现小型化.

基于摩擦特性实验的齿面摩擦因数计算方法研究

从摩擦特性实验出发,对基于两种等效原理(啮合点曲率半径等效原理和功率损失与摩擦功耗等效原理)的齿面摩擦因数的计算方法在实验原理、实验条件及结论方面进行了比较分析;指出了齿面摩擦因数动测实验的优越性;在总结前人实验成果并结合自身研究的基础上,引入有限元单元法和反求技术,提出了基于摩擦多性态概念和"计算—试验综合模型"的摩擦因数反求方法;该方法为复杂润滑条件下齿面摩擦因数的求解提供了一种新的思路。对齿轮摩擦因数求解的深入研究,对探索齿轮摩擦机理和促进减振降噪技术的开发,均具有较重要的意义。

直齿圆柱齿轮挤压工艺实验

论述了温挤压成形时存在模具磨损与挤出齿轮件头部凸的问题,分析了其产生的原因与造成的后果。为了节约成本与生产顺利进行,采用冷挤压工艺方案进行工艺实验。实验研究了齿轮相关参数、挤压力估算、工艺过程与模具结构优化,成功地挤出直齿圆柱齿轮零件,经过分析比较,冷挤压挤出的齿轮零件表面质量比温挤压的好,而且没有发现模具磨损现象。实验表明,冷挤压工艺方案是可行的,且能提高模具寿命、改善齿轮件的表面质量和节约成本。

圆柱直齿轮超塑挤压成形中金属流动的模拟试验

针对圆柱直齿轮冷挤成形时材料变形抗力大、金属流动性差等不足 ,用Pb Sn共晶合金对圆柱直齿轮超塑性挤压进行了模拟试验研究。试验表明用超塑挤压的方法加工圆柱直齿轮是可行的 ,且能降低成形载荷。

螺伞齿轮冷挤压工艺与试验研究

采用数值模拟和实物挤压试验相结合的方法,对螺伞齿轮挤压工艺进行分析研究。试验结果既说明此方案可行,也验证了数值模拟的可靠性,为工艺方案的优化设计奠定了基础。结合正交试验设计方法和数值模拟技术,以毛坯外圆直径、毛坯内锥直径、凸模分流角和挤压速度4个关键挤压工艺参数作为设计变量,以成形时载荷值最小为目标,对工艺进行了优化。最后通过试验确定最佳方案。

齿轮冷挤压精密成形试验研究

介绍直齿圆柱齿轮冷挤压精密成形的试验过程，探索正挤齿轮与分流终压一次成形的最佳工艺方案。结果表明，约束分流在改善充填性等方面具有较多优点，为生产实用化提供了可行性依据。

管材挤压工艺分析及实验研究

对管材挤压成形进行了工艺分析及实验研究。确定了镁合金、70 75铝合金、高温合金等几种材料管材挤压成形工艺参数 ,分析了管材挤压成形时变形力的变化规律。研究结果表明 ,管材挤压成形时必须严格控制坯料温度、模具预热温度、润滑方式、挤压速度、挤压比等工艺技术参数。以上工艺参数对挤压力均有不同程度的影响。

ZL101合金等温微挤压试验研究

为了对ZL101合金等温微挤压过程中成形温度、挤出直径等参数变化对成形载荷的影响规律进行研究,设计了半固态微挤压试验模具并完成挤压成形。试验结果表明:微挤压最大挤压力随着挤出直径的缩小逐渐增大;成形载荷随着成形温度的升高逐步下降,而且进入半固态区间后的成形载荷降幅明显大于高温固态区间,这可以通过不同状态下变形的微观机理结合实际微观组织照片进行解释。

粉末冶金斜齿轮振动特性实验研究

齿轮传动是一种应用非常广泛的机械传动形式,在传动过程中会产生振动、噪声,其振动特性是齿轮装置动力性能的重要指标。粉末冶金齿轮是一种新型工艺制作的齿轮,具有良好的力学性能,其振动特性的研究,对于指导设计高性能的齿轮装置,具有重大意义。设计了基于Labview的齿轮振动信号虚拟仪器系统,分析了粉末冶金斜齿轮和38CrMoAl斜齿轮振动信号特征,结果表明:粉末冶金温压斜齿轮比38CrMoAl斜齿轮振动峰值小,传动更稳定,具有广阔应用前景。

平衡式复合齿轮泵的试验研究

建立了复合齿轮泵流量脉动的测试系统，通过与普通齿轮泵的对比试验，得出了复合齿轮泵流量大、流量均匀性好，具有良好的推广应用前景。

一种耐高温内齿泵容积效率改善试验研究

针对一种耐高温内啮合齿轮泵样机容积效率低的特点,经过多渠道分析其影响因素后,对样机进行设计改进,试验结果证明改进措施有效,该泵的容积效率比改进设计前明显提高。

高性能粉末冶金斜齿轮传动磨损特性研究

通过分析发动机油泵齿轮传动耐磨性能对发动机使用性能和寿命的决定性作用,提出了提高齿轮副耐磨性的要求,研制了高性能粉末冶金温压齿轮材料,研究对比了合金钢齿轮摩擦磨损特性,进行了磨损台架考核实验,结果表明,使用温压成形技术制造的粉末冶金斜齿轮耐磨性好,成本低,油泵供油量下降少,满足发动机各种工况的使用要求,具有广阔的市场应用前景。

齿轮槽头型新型标准件安装工艺与试验研究

航空制造领域大量采用了如螺栓连接的标准件连接,随着新型飞机性能的提高,长寿命、高疲劳强度和高振动环境等指标对标准件的使用提出了更高的要求。本文通过开展齿轮槽头型新型标准件安装工艺与试验研究,一方面确定了该型标准件安装力矩等关键工艺参数及对复合材料的适用性,为其装机和使用提供理论依据及数据支持;另一方面,也对开展新型标准件安装工艺与试验的研究方法进行了有益的探索,对逐步形成一套完善的试验方法规范具有很好的指导作用。

车用齿轮轴冷挤压成形模拟及反挤压工艺参数优化

针对车用齿轮轴制定了冷挤压成形工艺方案,并对其进行了相应的正、反挤压模具设计。利用Deform-3D进行有限元仿真模拟,对成形件进行等效应变、等效应力、损伤和载荷—行程曲线分析。选取凸模速度、摩擦因数以及凸模锥角3种工艺参数进行正交试验及工艺优化,通过正交试验的方差分析得出摩擦因数对齿轮轴反挤压载荷大小具有显著影响,并得到各参数对成形载荷的影响顺序为:摩擦因数>凸模锥角>凸模速度。最终得到的最优反挤压工艺参数为:凸模速度为25mm/s、摩擦因数为0.10和凸模锥角为25°。优化后反挤压的最大载荷由原来的2.15×10~4 kN减小到1.01×10~4 kN,降低了53个百分点。

汽车转向齿轮轴冷挤压成形仿真及实验研究

利用Auto CAD软件建立了齿轮轴坯料与成形模具的3D模型,并导入DEFORM 3D软件中进行冷挤压成形过程数值模拟,分析了坯料直径和成形道次对坯料填充程度及成形载荷的影响。根据数值模拟结果进行了冷挤压成形实验,综合成形质量与成形载荷,最后认为利用直径18.2mm的坯料进行3道次挤压成形为最合理的成形方案,可以成形出质量合格的产品。

碳酸氢钠林格注射液与非PVC五层共挤膜输液袋的相容性研究

目的考察非PVC五层共挤膜输液袋与碳酸氢钠林格注射液的相容性。方法采用HPLC、GC法对5种抗氧剂和苯乙烯进行检测,分别对包材和供试制剂的提取、迁移及吸附性进行研究。结果提取、迁移试验中,5种抗氧剂和苯乙烯的含量均符合相关要求;吸附试验中,药品的稳定性也符合要求。结论非PVC五层共挤膜输液袋与碳酸氢钠林格注射液的相容性良好,可作为直接接触该药品的包装使用。

行星圆柱齿轮正挤压成形数值模拟与试验研究

针对卡车轮边减速器中行星圆柱齿轮提出一种正挤压成形工艺。为了获得更好的齿轮正挤压工艺参数,采用正交试验设计和有限元模拟对齿轮正挤压成形工艺参数进行多目标优化。以最大成形载荷、齿轮塌角高度、锻件最大损伤值和模具磨损为评价指标,研究了凹模入模角、工作带长度、毛坯直径系数、挤压速度和摩擦系数对齿轮成形结果的影响。采用综合平衡分析法确定了显著影响因素并确定了最佳取值,即凹模入模角35°、毛坯直径系数1.20、挤压速度70 mm·s-1。经工艺试验验证,优化后的正挤压成形工艺能够生产质量合格的齿轮。