哥伦比亚某含铜金矿石选冶过程优化生产实践

哥伦比亚某黄金矿山以含铜高的金矿石为主,技术改造后金回收率低,氰化钠消耗量大,系统中铜离子不断累积,选冶系统生产异常。通过相关试验研究与生产实践,将铜精矿产率从0.25%调整至0.75%,铜浮选金、铜作业回收率分别从20%、34%提高至35%、52%左右,金总回收率从87%提高至89%。将浸出时间从85.48 h减少至56.61 h,氰化钠浓度从1000 mg/L降低至600 mg/L左右,氰化钠消耗量从7.49 kg/t降低至3.60 kg/t,铜浸出率由27.18%降低至20.09%。根据双氧水破氰除铜试验研究,生产中通过焦亚硫酸钠、双氧水配合使用,进行高碱条件处理,破氰排矿铜离子含量从330.47mg/L降低至24.55mg/L,系统铜离子大幅降低。生产实践结果表明:对于哥伦比亚某含铜金矿石采用提高铜浮选回收率,优化浸出条件降低氰化钠消耗,进行双氧水破氰,高碱除铜可以取得较好的生产效果,对同类型的含铜金矿石选冶工艺优化及生产实践具有指导意义。

金精矿中金银铜铅锌的测定及不确定度分析

在国家经济发展的同时,金属工业的科技水准也在稳步提高,在金属工业中,利用科技手段对岩石矿物进行化验具有十分重要的意义。分析检测岩石矿物,它不但可以对矿石的化学成分进行分析,还可以对矿石中金、银、铜、铅、锌等各种成分进行测量,对矿产资源的开发、冶炼过程中的取样等都具有重要的指导意义。文中介绍了金精矿中金银铜铅锌常用的测定方法,具体分析了金银铜铅锌的测定,探讨了测定的不确定度,旨在为相关工作提供帮助,助力采矿事业的高质量持续发展。

含铜金精矿中单质硫的煤油浸取回收工艺

某含铜金精矿尾矿浸铜渣中含有质量分数约15%的单质硫,严重影响后续提金过程的氰化效果。实验进行了以煤油为溶剂的提硫过程研究,考察溶硫时间、温度、液固质量比等因素。实验表明:采用煤油二段浸取法,当工艺条件为液固质量比2—3,温度140℃,加热40min,单质硫的回收率为98.4%,纯度达99%以上。对硫化矿处理过程尾矿中硫的回收,采用煤油为溶媒,是一种有效、环保的清洁生产过程,可以提高贵金属及伴生硫的综合回收率,易于工业应用。

氨氰法从含铜金矿石中提金研究与工业实践

本文对氨氰法浸取含铜金矿石进行了工艺过程研究，详细地考查了各操作条件对金浸取率的影响。对于含４．６７％Ｃｕ及５８ｇ／ｔＡｕ的金精矿，氨氰法的ＮａＣＮ用量约为氰化法的１／３，并且金浸出率也高，可达９３．５％。将实验结果用于工业生产厂（２８ｔ／ｄ）时，运转稳定正常，技术指标与小试结果相符合。

某高砷难处理金精矿回收有价元素试验

采用两段焙烧—酸浸—氰化浸出工艺从某高砷难处理金精矿中回收有价金属。结果表明,一段焙烧温度550℃,二段焙烧温度630℃,酸浸时间90min,控制终点pH 1.0时,铜浸出率达到82.44%;酸浸渣细磨至-0.039mm占88.9%,氰化钠用量6kg/t,氰化浸出48h,金浸出率达到90.98%。

含铜金矿堆浸过程中铜的行为研究

紫金山金矿是中国第一大金矿,属于低品位氧化金矿,随着开采标高的降低,金矿中的铜含量不断升高,给金矿堆浸、炭吸附和载金炭解吸—电积等工艺造成了较大的影响。详细考查了紫金山金矿的生产工艺,对生产工艺参数进行了深入分析,剖析了含铜金矿堆浸过程中铜的行为,并对生产工艺参数优化提出了建议,应根据实际情况优化工艺参数,尽量降低浸出液中的游离氰化物浓度,减少铜矿物的浸出,并增加喷淋液中铜氰络合物转化为氰化亚铜的量,降低含铜浸出堆浸—炭吸附体系的铜浓度,从而减小铜对金浸出和吸附的影响,降低氰化钠的用量,这对紫金山金矿堆浸和炭吸附生产具有重要的指导意义。

铜、铅精矿中金、银分析取制样方法研究

本文围绕铜、铅精矿中金、银分析取样代表性及制样均匀性等问题，和对铜、铅精矿中金、银品质波动及制样加工粒度对金、银分析的影响进行了系统的研究。划分了金、银品质波动区间，选择了最佳制样加工粒度。本研究结果应用于ＹＳ／Ｔ９６－９６《散装浮选铜、铅精矿中金银分析取制样方法》

含铜金精矿焙烧-水浸-氰化提金工艺研究

对广东某金矿含铜金精矿焙烧－水浸－氰化提金工艺进行试验研究，试验结果证明工艺是成功的。Ｃｕ浸出率＞９５％，金浸出率＞９７％。

改善含高铜、铅金精矿氰化浸出指标的实验研究

对于含铜、铅较高的金精矿而言,采取氰化浸出前进行碱浸预处理,浸出中加入由实验选择的两种强化助浸剂,可明显提高浸出效率,降低氰化钠的单耗1.1kg/t,同时可改善职工的操作环境。

从高铜、高铅金精矿中氰化提取金、银的试验研究

对用氰化法从高铜、高铅金精矿中提取金、银进行了试验研究。试验结果表明,在氰化浸出时,采用CaO+NH4HCO3作为pH调整剂,同时加入SD助浸剂,可有效地提高金、银的氰化浸出率。与常规氰化法相比,金、银的氰化浸出率分别提高15.85%和30.44%。氰化尾渣用浮选法选铅,焙烧—酸浸法回收硫和铜,酸浸渣作为制备水泥原料,实现了金精矿所有组分的综合回收利用。

氨浸—氰化法处理含铜金精矿的研究

本工作对氮浸一氰化法处理含铜及含铜铅金精矿进行了小型及公斤级扩大试验研究.它表明加压氧化氨浸予处理可提取铜及银,然后再自氯浸渣中提金.此种在105℃下操作的氨浸予处理优于酸浸予处理,铜及银的浸取率高,并且氧耗少。氧浸予处理含铜铅金精矿后,继之用NaOH而非Ca(OH)2调节pH下进行氰化浸金时,不必脱铅即可获得较高的金浸出率。

陕西某含铅钼矿石选矿试验研究

某含铅钼矿石工业类型为破碎石英岩(脉)钼矿石,矿石中辉钼矿粒度微细,方铅矿粒度相对较粗,辉钼矿与方铅矿及石英关系密切,与方铅矿呈互相包含关系。本文针对矿石性质,结合探索试验,最终采用钼铅优先浮选工艺处理该矿石,得到钼品位41.23%、回收率82.66%的钼精矿,铅品位56.81%、回收率56.87%的铅精矿。

内蒙古某低品位铜铅锌矿石中金银回收工艺研究

在对内蒙古某低品位铜铅锌矿石工艺矿物学研究的基础上,结合矿石中主要有价组分——金银的计价结算体系,确立了将金银富集到铜铅精矿中的流程思路,进行了铜铅混合浮选、后选锌、再铜铅分离流程的工艺技术条件研究,采用试验确定的磨矿、1粗2扫1精铜铅混浮、磨矿、2次混合精选、1粗1扫1精铜铅分离、1粗2扫4精浮锌、中矿顺序返回闭路流程,可以获得金回收率达85.92%、银回收率达50.99%的铜精矿和金回收率达5.50%、银回收率达17.49%的铅精矿,金总回收率高达91.42%、银总回收率高达68.48%。

从含铜金精矿中提取金铜的选冶工艺研究

采用选冶联合工艺处理含铜金精矿，提取金铜，流程简单，投资少，易于操作，指标好，不需焙烧，无大气污染。此选冶联合工艺流程适用于中小型企业就地产金。

加氯化钠焙烧提高含铜金精矿中金、银、铜浸出率的试验研究

提出了一个含铜金精矿加氯化钠焙烧 (酸浸铜 )—氰化浸出的工艺方法。对其工艺方法的条件和机理进行了研究和探讨。研究结果表明 :加氯化钠焙烧可有效地提高金、银、铜的回收率。经不同类型矿样验证 ,银的浸出率提高 30 %以上 。

用高砷铜精矿制取硫酸铜与金银回收的研究

介绍了以高砷铜精矿为原料，进行制取硫酸铜并回收其中金银的研究。试验采用正交的方法得出最佳的焙烧和酸浸条件，确立处理该种精矿的工艺流程。通过该工艺的操作，不仅能制得合格的硫酸铜和氧化铜，并且能回收其中所含的金、银，回收率分别为９６１％和８３２％。

康家湾含砷金硫精矿焙烧过程的研究

本文研究了康家湾含砷金硫精矿的沸腾焙烧过程,考察了焙烧温度(℃)、加料速度(kg/h)和鼓风量(SC;m^3/h)对脱硫率、脱砷率及焙砂浸金率的影响,焙烧结果表明:约90%的砷以粗白砒形式被收集下来,含SO_2浓度6%以下的净化尾气可用于制酸,工艺是可行的.

含铜金精矿的纯氧氰化浸出

含铜金矿普遍存在氰耗高、尾渣金品位高的问题 ,影响矿山的经济效益。我们通过试验研究 ,查明了含铜金精矿的纯氧氰化浸出的一般规律 ,提出了高氰化钠浓度、纯氧或富氧浸出等改进工艺的技术措施 ,使氰渣中金品位和单位氰耗降低 。

含铜金精矿热压预氧化—氰化综合回收金铜试验

对某含铜金精矿进行了热压预氧化—氰化综合回收金铜试验,探讨热压预氧化阶段矿石粒度、时间、温度、氧化分压和液固比对铜浸出率的影响。结果表明,在矿石粒度-44μm占85%、时间2.0h、温度210℃、氧分压0.8 MPa和液固比4∶1的条件下,铜浸出率为98.92%。预氧化渣在矿浆浓度为33%、pH=10~11和氰化钠浓度1‰的条件下浸出24h,金浸出率由常规氰化浸出的48.65%提高到98.41%,氰化钠耗量由常规氰化浸出的33.27kg/t下降至1.67kg/t。实现了金、铜的综合回收。

从含铜金精矿中提取金、银氰化工艺试验研究

进行了从含铜金精矿中提取金银的氰化浸出工艺试验研究。试验结果表明,在氰化浸出时加入助浸剂SD和调整剂SN调节浸出液的pH,能够提高金、银的氰化浸出率。与常规氰化浸出法相比,金、银的浸出率分别提高了30.42%和17.36%,经济效益显著,对于中小黄金矿山具有推广价值。