高柔性自动化焊接生产线在汽车制造中的应用研究

随着汽车行业向着高效率,低成本,高质量方向发展,其要求越来越高,其中,高柔性自动化焊接生产线作为关键技术之一,对于提高汽车制造业竞争力至关重要。文章以汽车制造高柔性自动化焊接生产线为重点,从提高生产效率、降低制造成本、改善产品质量及提高生产线灵活性和适应能力等方面进行分析。介绍了构成高柔性自动化焊接生产线所涉及的关键技术。对其在车身结构高效焊接、多样化车型的快速适应和变换、高难度焊接任务的实现和整车组装线高度集成中的应用案例进行研究,以期对汽车制造业发展起到支持作用。

基于数值模拟的汽车外饰件熔接痕分析及其优化设计

采用Moldflow软件对汽车外饰件的熔接痕进行分析,并基于该软件的二次开发原理对熔接痕结果进行量化输出,以量化后的结果作为评价指标,结合正交设计获得了1组最优工艺参数及各工艺参数对熔接痕的影响规律;最后,应用Moldflow软件对最优工艺参数进行验证。

基于UG的汽车焊装生产线企业标准件数据库

阐述基于UG的企业标准件数据库建立原则。在Unigraphics18 0上实现汽车焊装生产线标准件数据库建立方法。实践证明 ,基于UG二次开发技术和知识熔接法建立企业标准件数据库是基于UG的CAD平台数据库发展的方向。

基于Moldflow的汽车保险杠热流道浇注系统方案对比

以Moldflow作为分析平台,对某汽车保险杠不同热流道浇注系统下的熔体流动过程进行数值模拟分析,对比研究填充情况、型腔注射压力分布、熔体流动前沿温度、熔接痕、气穴和翘曲变形等模拟结果,成功找出符合实际生产需要的注塑方案,最终获得高质量的产品。

基于UG二次开发的汽车焊装线BOM系统研究

针对汽车焊装线零部件的二维图和BOM的生成所面临的问题,利用UG/OPENAPI技术开发了一个汽车焊装线BOM系统,使用该系统可快捷准确地生成零部件二维图的明细表、标注零件序号、统计零件数目并且生成企业定制的Excel报表。实际使用表明,该系统可显著地提高汽车焊装线的设计效率。

基于灰色理论的顺序注射成型工艺参数优化

汽车保险杠是大型薄壁塑件,采用传统注射成型很难消除其表面的熔接痕,热流道顺序注塑是解决熔接痕,提高表面质量的一种很好的成型方法。以汽车保险杠为例,采用针阀式浇口,5点进浇,可以使熔接痕控制在产品边缘,但是其翘曲度偏大。根据分析,翘曲度的大小与针阀开启时机密切相关,以保压过程中的压力和针阀开启时刻为主要因素进行正交实验。运用灰色理论,计算出各试验的灰色关联度,并通过极差分析,获取最佳工艺参数值组合。将该最优参数组合在Moldflow软件中进行验证,该产品3个方向的最大翘曲度分别为0.973%,1.12%,1.33%,都小于1.5%,满足生产要求,这种热流道顺序注射成型方法成功的解决了塑件熔接痕的问题,同时对针阀开启时机的优化成功的控制了塑件的翘曲度的大小,这种成型优化方法可以在实际的生产中进行推广应用。

汽车格栅双色注射模具热流道系统的CAE分析与优化

在大型汽车格栅制品注射成型中,传统热流道多点针阀喷嘴同时进胶容易引起熔接痕和流动不平衡的问题,通过引入顺序控制注射技术,采用CAE分析优化热流道各个喷嘴的开闭时间,改善填充过程,可以有效地消除制品的熔接痕,减少流动不平衡,提高制品的品质。

基于PLC的汽车焊装生产线控制系统设计

为了适应汽车焊装生产线柔性化的控制要求,以一个自动焊枪在2个焊点之间运动的动作程序为例具体讨论了PLC控制系统的硬件与软件设计,给出了系统的梯形图及PLC输入/输出地址对照表。将PLC应用于汽车焊装生产线的控制系统中,改变了传统的继电-接触器控制,使得控制更加灵活,设备运行更加可靠,在不改变硬件接线的条件下,通过改变程序就可改变生产工艺。

基于KBE的定位型面线切割自动数控编程系统

基于UG/OPENAPI和UG/KF技术,通过二次开发实现了汽车焊装线中定位块和压块的定位型面加工的自动线切割数控编程系统。其中,采用UF/KF实现了加工轨迹的自由设置,提高了系统的灵活性。

汽车仪表板注射成形浇注系统方案及翘曲分析

针对汽车设计中的轻量化需求,分析不同浇口模型下汽车仪表板的注射成形过程.分析3种浇注模型下模具型腔的充填情况,发现熔接痕的数量不仅与浇注系统的布局有关,还受产品结构影响;分析3种浇注模型下的充填压力,发现浇口数量越多,充填压力损失越小,但浇口数量的增加会导致熔接痕数量增多;4浇口模型与5浇口模型对应的制品收缩率分布基本一致,3浇口模型的收缩率略高;采用高性能有限体积法(High Performance Finite Volume Method,HPFVM)分析3种浇注模型下制品的翘曲情况,发现3浇口模型的总翘曲变形量分布最宽,5浇口模型的总翘曲变形量分布最窄.

防错技术在汽车车身焊装生产线上的应用

分析了汽车焊装生产线上多款车型共线生产极易出现的错装、漏装等问题,认为防错方法尤为重要,其合理的运用可以有效降低产品生产成本、提高效率,保证产品质量,更可提高产品在市场的竞争力.通过生产线实例分析从SE、夹具等方面介绍多种防错手段在生产线的应用及其各自的特点.

汽车总装线上远程激光焊接能量评估

通过分析激光源的类型和结构,建立参数数据库,并结合机器人运动的动力学分析,本研究提出了汽车总装线上远程激光焊接(RLW)的能量评估模型。通过对简单焊件进行焊接实验,将传统激光焊接和远程激光焊接进行了对比,结果发现,焊接过程中机器人运动能量逐渐减少,而激光能量逐渐增加。处理时间和激光功率是影响远程焊接能源效率的主要因素。

汽车点焊机器人生产线布局研究与实践

了解汽车点焊机器人生产线工作单元的基本组成和特点,运用生产线布局的原则、类型和设计方法,对汽车A型后地板左右纵梁总成,点焊机器人生产线进行布局设计和研究分析。阐述汽车点焊机器人生产线布局在生产规划中的重要性和作用,为企业升级改造设备,投资点焊机器人生产线提供鉴借。

焊装生产线防错技术的应用

在汽车焊装生产线上多款车型共线生产极易出现错装、漏装等问题。防错技术显得尤为重要,其合理的运用不仅有效降低产品生产成本,提高效率,保证产品质量,更可提高产品在市场的竞争力。文章通过生产线实例分析从SE、夹具、电气等方面介绍多种防错手段在生产线的巧妙应用及其各自的特点。

基于UG二次开发的BASE板自动数控编程系统

基于UG/OPEN API,通过二次开发实现了汽车焊装线中BASE板孔的自动数控编程系统。其中,采用WAVE LINKER技术实现孔特征的识别和尺寸参数提取,并采用遗传算法实现了刀具路径的优化。

Moldflow在改善汽车轮罩熔接线质量中的应用

以汽车轮罩装饰件为载体,阐述了如何借助Moldlfow软件高效精准地找到改善熔接线质量的解决方案。经Moldflow软件分析发现,当浇口位置和数量有所限制时,优化料厚的分布状况可以很好的改善熔接线质量状况。

模流分析在汽车注塑件设计中的应用

鉴于越来越多的注塑部件应用于汽车设计,而注塑产品的熔接线通常是强度最薄弱的区域,因此对熔接线的预测和优化非常重要。以某汽车前端模块为实例,阐述借助Moldflow快速找到改善熔接线质量的解决方案。经Moldflow分析发现,当浇口位置和数量不变时,优化产品的局部料厚可以明显提高熔接线的质量。

小议五菱荣光柔性车身生产线的开发

介绍了五菱荣光四种车型柔性车身焊装生产线的开发过程,阐述设计过程中技术疑难问题攻关的方式方法。经生产实践表明,这种同平台多种车型柔性焊装生产线完全可行,显现了五菱"实现低成本,短周期,柔性化、高效率"的制造特色。对公司实现产销双过百万辆的目标作出了突出贡献。

免喷涂技术在汽车注塑工业的应用

描述了汽车工业中塑料零部件免喷涂技术的机理与趋势,并针对免喷涂零部件在注塑成型过程中易形成流痕与熔接线的外观缺陷,从材料、部件设计、模具设计与工艺等方面给出了改善措施。

车用塑料件的模流与结构联合仿真分析

现存结构仿真软件的材料模型无法准确表达塑料及纤维复合材料零件各向异性的特性,为提高这类零件结构仿真的准确性,使用Moldex3D,Digimat和Opti Struct联合仿真的方法,针对汽车空调风门进行三点弯曲试验工况下的强度仿真与分析。按照实际成型工艺对空调风门进行模流分析,将模流分析得到的结果通过Digimat映射到结构有限元模型上,得到联合仿真模型,并将该模型的分析结果和未映射模型的分析结果同时与通过试验获得的真实应力值进行对比分析。研究结果表明:由成型工艺导致的材料各向异性对风门的应力分布和重点区域应力值均有较大影响;在熔接线附近,考虑玻纤取向的联合仿真模型得到的应力值与实际的应力值更接近,可以提高含玻纤材料零件仿真计算结果的准确性。