HAl77-2铜合金管在低温多效海水淡化装置中的耐蚀性

采用实验室模拟研究的方法,通过腐蚀电化学测试和腐蚀形貌观察,借助表面物相结构和元素成分分析,比较了3种海水淡化所用的HAl77-2铜合金热交换管的耐蚀性以及平均晶粒度,分析了它们在海水介质中的腐蚀失效机制。结果表明:HAl77-2铜合金管的电化学阻抗均随浸泡时间的延长而逐渐增大,在达到极大值后,又会出现在极大值附近波动的现象;相比较而言,1号管样的耐蚀性最好、晶粒度最小,而3号管样的耐蚀性最差、晶粒度最大。

HAl77-2铝黄铜耐脱锌腐蚀性能的研究

利用正交试验的设计方法,采用静态腐蚀试验、电化学和扫描电镜的试验和检测方法对添加了不同含量B、Sn、Ce元素的HAl77-2铝黄铜的耐脱锌腐蚀性能进行了研究。结果表明:B、Sn和Ce对提高HAl77-2铝黄铜的耐脱锌腐蚀性能都有一定的影响,影响程度顺序:B>Sn>Ce。其中,当添加量为0.05%B、0.5%Sn和0.15%Ce时,其耐脱锌腐蚀性能最佳。

HAl77-2黄铜在流动海水中的电化学行为

利用旋转圆环电极、电化学阻抗谱(EIS)和线性极化方法研究了HAl77-2黄铜在流动海水中的电化学行为。结果表明,HAl77-2黄铜在不同流速海水中呈现不同的EIS特征,静止海水中EIS呈现扩散影响的特征;流速<4m/s的海水中,EIS大体表现为电荷传递控制的特征;流速≥4.5m/s时,EIS谱线低频部分呈现感抗弧。HAl77-2黄铜的腐蚀速率受海水流速的影响,流速≤2m/s时,腐蚀速率随着流速的增大基本上呈线性递增;流速在2m/s^4m/s范围内,腐蚀速率的变化较小;流速≥4.5m/s时,试样出现点蚀,且随着流速的增加腐蚀速率又迅速增大。

φ165mm HAl77-2铝黄铜铸锭生产试验

半连铸法生产普通黄铜的工艺已比较成熟,铸锭成材率较高,但是生产φ165mm HAl77-2铝黄铜难度较大,铸锭质量容易产生横向裂纹、夹渣、冷隔及漏挂、放炮等问题。通过对铸锭生产的现场跟踪和工艺参数的不断调整及试验,优化了生产φ165mm铝黄铜的工艺流程和操作规程,并制定了一些解决铸锭缺陷的措施。

电化学阻抗谱技术研究海水介质中铜合金缓蚀剂性能

利用电化学阻抗谱技术研究了HAl77-2A铝黄铜在分别添加3种不同类型缓蚀剂商品的原海水中的腐蚀性能。研究结果表明,3种缓蚀剂都是通过物理或化学吸附在铜合金表面成膜,从而抑制腐蚀反应在界面的物质传递达到缓蚀目的。相同浓度下,缓蚀剂性能钠盐<锌盐<唑类。

柱状晶组织HAl77-2铝黄铜的力学性能与加工硬化行为

利用室温单向拉伸实验、EBSD和TEM等手段,研究了柱状晶组织HAl77-2铝黄铜的力学性能与加工硬化行为,探讨了晶粒尺寸对拉伸变形加工硬化速率和塑性变形能力的影响及其机制.结果表明,柱状晶组织HAl77-2铝黄铜加工硬化速率-真应变关系曲线第2阶段具有显著上升趋势,晶内形成平行分布的小角度亚晶界使位错滑移长度减小并阻碍位错运动是加工硬化速率上升的主要原因,不同于文献报道的等轴晶组织黄铜加工硬化第2阶段形成形变孪晶使滑移长度减小的机制.随着晶粒尺寸的增大,柱状晶组织HAl77-2铝黄铜的屈服强度和抗拉强度降低,而断后伸长率显著增大,由晶粒尺寸为2.0 mm的70.4%增大到晶粒尺寸为6.0 mm的84.4%.较高的抗塑性失稳能力和较好的晶内变形均匀性是大晶粒柱状晶试样具有更优塑性变形能力的主要原因.

植酸自组装膜对HAl77-2黄铜缓蚀性能的影响

采用动电位极化曲线法、电化学阻抗谱法和脱锌系数分析,研究了植酸浓度、自组装时间和Na2Mo O4复配浓度对植酸自组装膜在HAl77-2黄铜表面缓蚀性能的影响。结果表明:HAl77-2黄铜的自腐蚀电流密度随着植酸浓度的增加呈现先下降后增加的趋势,耐蚀性先明显增强后下降;自组装时间的延长,使HAl77-2黄铜表面植酸自组装膜更加致密,超过一定时间(16 h)后,自组装膜反而老化脱落,表现为黄铜电极的自腐蚀电流密度增加和阻抗弧半径的下降;与Na2Mo O4溶液复配后,植酸对HAl77-2黄铜的缓蚀效果明显升高,且脱锌系数分析结果表明,植酸与Na2Mo O4复配,可以显著地减弱黄铜的脱锌现象。这为植酸自组装膜在黄铜腐蚀防护中的应用提供理论支撑。

国产海水淡化装置铝黄铜换热管腐蚀调查分析

目的了解国产万吨级LT-MED装置铝黄铜换热管的腐蚀情况。方法通过对设备现场调研和腐蚀产物分析,对换热管的腐蚀类型和腐蚀原因进行分析,并对其腐蚀的危害性进行判断。结果铝黄铜换热管在凝结水侧发生全面腐蚀和点蚀,在海水侧主要发生轻微脱锌腐蚀。结论铝黄铜换热管在凝结水中腐蚀率很低,其全面腐蚀可以接受。换热管在凝结水侧的点蚀轻微,可对其进行定期检测。铝黄铜在海水侧的脱锌腐蚀轻微,可以忽略。换热管腐蚀程度轻微,不影响水质和设备正常运行。