600MW亚临界汽轮机通流改造方法研究

为适应当今节能环保的整体环境,对传统的火电机组通流改造已经势在必行。本文对600 MW亚临界汽轮机通流改造技术进行研究。首先我们分析了通流改造技术的原则和目标,基于此,设计出汽轮机高压缸,中压缸,低压缸以及高调门的通流改造方案。为确保该项工作的可行性,我们对通流改造进行了试验验证。结果表明,改造后的汽轮机在各负荷下热耗率均有明显下降。同时,高压缸效率,中压缸效率和低压缸效率在通流改造后都有了明显提高。本文充分证实了通流改造的可行性和有效性。

1000MW超超临界汽轮机高压外缸蠕变强度的分析

以1 000MW超超临界汽轮机高压外缸为研究对象,通过引入Norton-Bailey材料蠕变本构方程和Cocks-Ashby多轴韧度系数,对汽缸轴对称二维模型的温度场、应力场和CA蠕变等效应变分布进行了计算,找出了结构设计中不合理区域并提出相应的结构改进方案.结果表明:经改进的高压外缸结构设计是合理的;CA蠕变等效应变计算结果均小于推荐考核标准,该1 000MW超超临界汽轮机高压外缸的高温蠕变应变强度能够满足设计要求.

1000MW超超临界汽轮机高温部件的冷却设计

高温材料选择是高参数超超临界机组关键技术之一,合理设计高温部件冷却结构,可降低高温部件的使用温度、降低材料的使用等级、改善汽机内部的温度分布、提高机组运行的灵活性和可靠性。

高中压合缸分隔轴封漏汽计算方法与误差分析

用热能平衡方法,根据测得运行参数,提出汽轮机高中压合缸机组中间分隔轴封漏汽量计算方法,并由此推出测量参数误差对计算结果的影响,同时对影响误差的因素进行分析,提出试验时应关注的要点。

高中压缸中轴封漏汽率试验中排汽参数位置对试验结果的影响分析

高中压缸合缸机组中对中轴封漏汽率须采用单独的变温度试验确定,其中,中压缸排汽参数测量对中轴封漏汽率试验结果的影响很大。对不同中压缸排汽参数的测量位置下对中压缸通流效率的影响进行了理论分析。以某600MW超临界机组为例,对不同中压缸排汽参数测量位置对中轴封漏汽率试验结果的影响进行了计算。计算结果表明,当中压缸排汽与其它汽封蒸汽的混合位置在中压缸排汽参数测量位置上游时,中轴封漏汽率试验中必须考虑这一汽封蒸汽混合的影响;中压缸排汽参数选择在联通管之前或低压缸进口位置,对中轴封漏汽率试验结果的影响可以忽略。

某热电厂空冷200MW汽轮机改造

通过采用新型调节级静叶栅、高压静叶栅、叶顶汽封、710mm末级叶片对机组进行改造,电厂运行效果明显,汽耗和热耗均有不同程度地下降,在主蒸汽量不变条件下,出力得到了提高。背压适应范围扩大为4.5-34kPa,机组经济性达到国内同类型机组先进水平,可以保证夏季满发和机组的供热要求,全年安全运行。

超超临界1000MW汽轮机高压外缸加工工艺研究

文章主要分析了1000MW超超高压外缸结构、加工内容、加工精度要求等,并针对设计要求提出了相应的加工工艺方案。同时对加工难点进行分析,并结合现有设备和实际生产需要,设计出既能保证加工质量,又具有合理性、经济性的工艺、工装、刀具和数控程序等,保证了汽缸的顺利产出。

D151焊接型高中压外缸的焊接工艺研发

介绍了制造D151高中压汽缸采用焊接的背景,并详细阐述了针对焊接型汽缸所进行的焊接工艺的研发,如:为装配和防变形需要而设计制造的平台、专用预热和中间热处理设备等。在实际制造过程中还对最初的坡口设计存在的不足作了相应调整,最后对汽缸焊后的变形和无损探伤进行了说明,并提出了焊接方法改进的设想。

高中压合缸汽轮机过桥汽封内泄漏流动的数值研究

基于ANSYS CFX,研究了某超临界600MW高中压合缸汽轮机过桥汽封内蒸汽的泄漏流动。分析了转子的旋转对过桥汽封漏汽量的影响,结果显示,转子的旋转将使过桥汽封处蒸汽的泄漏量略有降低;数值计算得到了不同工况下过桥汽封处的漏汽量,并与理论公式的计算结果和设计值进行了比较,结果表明:数值计算的结果略大于理论公式的计算结果和设计值,且3种结果都显示过桥汽封处的漏汽量将随着负荷的增加近似呈线性增长的变化趋势;此外,不同负荷条件下,高压缸进汽侧汽封漏汽量与主蒸汽流量的比值和中压缸进汽侧汽封漏汽量与再热蒸汽流量的比值都基本为一定值。

高中压合缸汽轮机中间分隔轴封漏汽测试

分析了高中压合缸汽轮机高中压缸之间分隔轴封漏汽的情况及其对机组效率的影响,论述了通过改变蒸汽温度测量计算分隔轴封漏汽量方法的原理、实际应用中应解决的问题、提高精度的方法等,同时列举了应用实例,以及在汽轮机热力试验和通流部分性能分析、诊断中的作用。

超临界600MW等级汽轮机整体通流改造结构特点

主要介绍了上海汽轮机厂生产的600MW等级超临界汽轮机通流部分改造的结构方案。改造后通流部分采用先进的叶片通流技术全新设计,通过在静子部分采取高中压整体内缸、低压斜撑内缸、排汽导流锥现场修整等全新优化措施,简化了结构部件配合,缩短了检修调整周期,提高了汽轮机运行的经济性。

高中压外缸的柔性制造开发

介绍通过专用工装的设计制造和数控程序的开发,利用INGERSOLL数控镗铣床加工高中压外缸和阀门部件,拓展该机床的加工范围和能力,增强公司汽缸加工工艺的柔性,实现关键数控设备的资源优化,为生产计划管理提供了便利。

直接空冷汽轮机组优化设计与运用

古交电厂一期工程1号、2号机组是东方汽轮机厂在国内首台应用的直接空冷汽轮机组,主要介绍了该机组在直接空冷工况下汽轮机组的优化设计,及其该机组优化后的运行情况。着重从安全运行角度上简述了轴系稳定性优化和汽轮机本体结构的优化情况。

超临界600MW汽轮机高中压整体内缸铸造工艺设计

通过对超临界600 MW汽轮机高中压整体内缸铸件结构进行分析,认为该铸件有汽道造型难、补缩难以及尺寸精度控制难等特点;采用铸焊结合、墙形补贴工艺措施解决汽道缩松问题,汽道不同部位采用不同缩尺解决尺寸精度问题,并用凝固模拟软件对工艺进行多次模拟优化,生产出了合格产品。

百万级核电汽轮机高压外缸汽封接管焊接工艺的研究

介绍了百万级核电汽轮机高压外缸汽封接管焊接工艺的试验研究过程,从焊前装配、焊接工艺方法和焊接操作等方面阐述了实际的生产过程,为核电汽轮机汽缸的生产总结了宝贵的经验。

超临界600MW等级汽轮机高中压整体内缸研究

主要介绍了上海汽轮机厂超临界600MW等级汽轮机高中压整体内缸技术方案。新型内缸整合了高中压模块的主要部套,改善了高、中压平衡活塞结构,改变了喷嘴连接形式,优化了蒸汽室型线,并通过CAE分析严格考核了恶劣工作环境下内缸的强度、刚度、密封及蠕变特性。实践表明,新的结构使机组高中压模块得到了精简,缩短了安装检修工期,降低了工艺成本,极大地提高了机组运行的经济性。

超大型自平衡一体式高中压内缸研究

为减少部件接合面漏汽,同时配合机组取消阀门到外缸间的导汽管,提高机组效率,上海汽轮机厂新型超临界350MW汽轮机采用超大型自平衡一体式高中压内缸。新型内缸将传统高中压合缸机组中的内缸、持环、蒸汽室、平衡活塞汽封体等分散部件整合为一体,设有高压排汽腔室,并设置上半缸竖直高压进汽管和下半缸左右高压进汽管。采用软件ABAQUS计算分析一体式内缸的密封、刚度及蠕变强度,结果表明其满足汽轮机全寿命周期的要求。一体式内缸能够降低外缸设计难度,平衡轴向推力,降低应力水平,减少机组安装和检修时间,并配合机组实现无导管进汽,提高了机组运行的经济性。

高中压缸合缸机组中轴封漏汽率试验的参数敏感性分析

高中压缸合缸机组中对中轴封漏汽率须采用单独的变温度试验确定。影响中轴封漏汽率试验结果的主要参数包括高压调节级参数、中压缸进汽调节阀压损、中压缸进汽参数及排汽参数。以某600 MW超临界机组为例,对各项测量参数的测量偏差对中轴封漏汽率试验结果的影响进行了计算。计算结果表明,热再温度、中压缸排汽压力、及中压缸排汽温度对漏汽率试验结果的影响最大,而其它参数的测量偏差则对试验结果的影响较小,试验中应尽量采取针对性措施来改进热再温度、中压缸排汽压力、及中压缸排汽温度的测量准确性。