耐海水腐蚀钢筋HRB400cE转炉冶炼生产实践

本文通过化学成分设计确定了耐海水腐蚀钢筋HRB400cE冶炼的化学成分,通过控制装入制度、供氧制度、造渣制度、温度及终点控制制度、出钢及脱氧合金化制度和吹氩处理等工艺,成功冶炼出了符合国标化学成分要求的钢液。试验结果表明,钢液具有较低的氮含量,并且试验过程中的冶炼周期均在合理范围内,后续可以批量生产。

耐海洋腐蚀螺纹钢HRB400cE电炉冶炼生产实践

文章根据耐海洋腐蚀钢新国标和生产实际设计了冶炼HRB400cE的化学成分,分别采用步料操作控制、熔化期操作控制、氧化期操作控制、出钢及预脱氧合金化操作控制和LF精炼炉处理等操作手段,制备了化学成分符合国家标准的钢液成分。结果表明,试验生产冶炼周期范围合理,钢液具有较低氧含量,可以实现量产。

电炉冶炼耐海水腐蚀钢筋HRB400cE生产实践

文章根据国标和生产实际设计了HRB400cE冶炼的化学成分,采用步料操作控制、熔化期操作控制、氧化期操作控制、出钢及预脱氧合金化操作控制和钢包精炼操作控制等工艺操作,成功冶炼出了符合国标化学成分要求的钢液。结果表明,试验生产冶炼周期范围合理,钢液具有较低氧含量,可以实现量产。

HRB400cE耐氯离子腐蚀钢筋产品制备研究

文章研究了一种耐氯离子腐蚀钢筋HRB400cE的生产工艺,所含化学成分以质量百分数计为:C:0.02%~0.04%,Mn:0.7%~1.4%,Si:0.5%~1.0%,S:0.008%~0.015%,P:0.006%~0.01%,Cr:0.05%~0.08%,Cu:0.10%~0.12%,Ti:0.6%~1.3%,Ni:0.10%~0.14%,In:0.02%~0.05%,Sc:0.02%~0.10%,其余为Fe,初炼过程中调整碳、锰、硅、铬、铜、钛、镍和钪,然后进一步精炼,上述过程连铸所得的铸坯在加热炉加热并经除磷处理后进行连轧,连轧过程中在轧材表面进行钪表面处理。在钢筋上冷床后,保持钢筋表面温度550℃~630℃,在钢筋表面均匀浇注In金属液,得到高强对的耐氯离子腐蚀的钢筋,此工艺充分发挥了Sc、Ni、In和Ti在钢筋被氯离子腐蚀的缓解作用,有效提高了钢筋的使用寿命,降低了用户使用成本。

HRB400cE耐腐蚀钢的转炉冶炼工艺研究

文章研究了一种HRB400cE耐腐蚀钢的转炉冶炼工艺,包括检查转炉;向转炉内投入冶炼原料,加热以使转炉内冶炼原料液化成钢水;将氧枪插入至转炉内并在钢水上方通氧以对钢水脱碳;根据火焰亮度判定钢水脱碳进度并根据氧枪轮廓清晰度判定脱碳是否完成;向转炉内添加增碳剂以初步去除钢水内氧气;将钢水输送至钢包,添加硅锰合金以对钢水进行二次除氧;选取对应种类的金属以对钢水进行合金化处理。通过使用中控处理器建立预设的矩阵,根据钢水中的含碳量确定氧枪的通氧时长,使氧枪通入的氧气刚好与钢水内的碳元素反应从而保证使用指定量的氧气完成对钢水的脱碳,有效提高了工艺针对钢水的脱碳效率,从而提高了冶炼效率。

耐海水腐蚀钢筋HRB400cE控轧控冷工艺

介绍耐海水腐蚀钢筋HRB400cE一种控轧控冷工艺,主要包括:确定轧辊对钢坯的最大压力、轧辊组间距和传送滚轮转速;将钢坯加热至预设温度后输送至轧钢轧单元,依次进行粗轧、中轧和精轧;传送滚轮将剪切完成的精轧后钢坯输送至冷却单元进行冷却;对成品钢质检和切割后打捆装入成品库。通过预先输入合金种类,中控单元设置最大轧制压力,能够有效避免轧辊对钢坯造成破坏的情况,同时,中控单元还会根据钢坯在单个步骤轧制过程中的形变量,针对性调节各钢辊组的间距,并通过调节钢坯的加热温度、补热温度和传送速度,有效提高工艺对钢坯轧制效率的影响。