高线盘螺低温轧制工艺技术研究与应用

本文探讨了水钢一高线盘螺采用低温轧制的实践与应用。通过降低出炉温度、预穿水温度及吐丝温度,并结合除磷装置、环形喷雾、密集辊道喷雾冷却以及风机风道内喷雾装置的应用,实现了低温轧制工艺的优化。研究发现,低温轧制不仅能提高高线盘螺的物理性能,而且能有效降低合金成本。

高速线材裂纹原因分析与控制

对鞍钢股份有限公司线材厂2#线近几年来生产盘条产生裂纹的原因进行了分析,发现坯料遗传、轧辊缺陷、导卫刮磨和轧槽充满是导致裂纹产生的主要原因。通过采用细化钢坯裂纹标准、精准控制轧辊使用、改变导卫摩擦方式、细化铁型尺寸等控制措施,2022—2023年2#线生产作业区生产冷镦钢开裂率降低15%,初验合格率达到95%以上,废次降率达到0.5%,弹簧钢表面裂纹可控制在30μm以下,产线过程控制能力有效提高。

线材轧机设备状态监测与故障诊断技术应用研究

介绍了线材轧机设备状态监测的选择原则及标准,归纳了高线轧制设备的故障类型和表现特点。通过故障诊断应用实例,详细阐述了故障诊断技术在线材轧机设备状态监测上的具体应用.

西马克夹送辊双唇密封冷却方式改进

西马克高速线材轧机夹送辊双唇密封冷却方式不当,生产过程中双唇密封损坏严重,使用周期缩短。易造成夹送辊进水,润滑站油品乳化,影响设备稳定使用周期。结合现场实际运行情况对夹送辊八字板进行改进,增加了冷却环,引入压缩空气进行高效冷却,能起到密封作用,双唇密封的寿命由改进前的3 d延长到15 d,满足生产现场使用要求。

高速线材10道次精轧过程的有限元模拟

通过对钢厂高速线材热连轧过程的传热分析,借助ABAQUS软件建立了线材与轧辊的3维热机耦合模型,对42A钢(0.39%～0.46%C)从Φ16 mm精轧至Φ5.5 mm轧材的10道次精轧过程的温度场,应力-应变场和轧制力进行了模拟。得出精轧后轧件心部温度升高130℃,表面温度降低10℃,轧件降温主要是轧件的热辐射和水冷造成的。10道次轧制力的计算值与实测值的相对误差为1.88%～4.50%。

WC辊环在高速线材生产中的应用

针对WC辊环的性能特点,对高速线材生产环节中辊环消耗的各类因素进行分析探讨,提出一些防止辊环爆裂的预防措施。

高碳钢线材轧后水冷换热过程的有限差分模拟

根据82B和72A钢Φ5.5～12.5mm高速线材轧后水冷传热特点,将水冷过程分成3个区域,并在水冷箱区域中根据环形喷嘴的开关状态,分别采用了水对流换热和水蒸气对流换热两种形式传热模型,建立了水冷过程按喷嘴个数分段处理的边界条件,通过有限差分模拟得出轧后水冷系统中线材断面的温度分布。通过实测温度值校正高碳钢线材水冷过程中水的对流换热系数,模拟结果表明,精轧机入口和吐丝机的预报和实测线材表面温度均值的绝对误差在±20℃以内。

降低高速线材粗轧堆钢的研究

研究了酒钢集团炼轧厂二高线作业区高速线材粗轧堆钢的机理,提出了粗中轧堆钢的解决思路和基本方法,通过系统分析,运用张力控制、钢质控制、钢温控制、料型控制、钢头咬入控制,导卫的改善、岗位工的责任心与技能的提高以及设备点巡检的加强等手段,实现了2013年二高线作业区全年粗轧误轧时间仅214 min,较2012年二高线作业区粗轧误轧时间942 min环比降低了728 min,降幅达77.28%,堆钢次数由22次降至7次,降幅达68.2%,中轧废由21支降至5支,降幅达76.2%,创立了二高线作业区粗轧"零"堆钢的纪录。

高速线材轧机无孔型轧制技术的开发与应用

介绍新钢线棒材厂高速线材生产线粗轧前八架轧机开发无孔型轧制的情况,重点介绍其工艺参数的确定、导卫装置的改造等方面的内容。实践表明,无孔型轧制在提高生产率和轧辊利用率、改善产品表面质量等方面效果显著。

φ9mm高碳钢线材控冷工艺及组织性能

通过控冷工艺、组织性能实验和模拟分析 ,研究了不同冷却速度对 9mm高碳钢线材组织性能的影响。研究表明 : 9mm高碳钢线材采用 45m/s轧速 ,吐丝温度 82 0～ 840℃ ,适当控制风机的风量 ,线材的索氏体化率可达 85 %,抗拉强度为 115 0MPa ,断面收缩率达 32 %。

安钢超级钢线材生产实践

安阳钢铁集团有限责任公司于2004年4月在其高速线材轧机上进行了Ф8mm-Φ10mm超级钢线材的研发与试验,经过近两年的努力,获得了较为理想且先进的大批量轧制超级钢线材的工业化生产技术。该技术具有晶粒细化效果明显、操作方便可靠、工艺适应性强、便于工业化大生产等技术特点,安钢采用该项技术已成功地开发生产了铁素体晶粒尺寸在4-6μm的HRB400超级钢线材,这些超级钢线材显微组织为铁素体+珠光体,抗拉强度和屈服强度分别达到590MPa和420MPa以上,延伸率达到30%以上,具有生产成本低、使用寿命长、产品性能好等优点,具有显著的经济效益和市场竞争力。

高速线材轧机辊环装配工艺研究

辊环装配设计既要满足轧制力矩传动的下限条件,又受到辊环强度的上限条件限制,设计计算要求较高精度。针对辊环装配设计的特点,运用弹性力学方法分析了辊环装配的应力和应变,推导出辊环装配的整体条件,给出了装配工艺确定方法和计算公式,并将其应用于生产实际,获得了满意的结果。

线材生产的技术进步和面临的挑战

从线材生产的技术进步、我国线材生产面临的形势，提出改善线材品种结构，提高硬线产品质量，降低成本，以缩小与国外先进技术和生产水平差距的几点看法。

高碳高钼高速钢导辊的研究与应用

导辊是高速线材轧机上的主要消耗工具 ,要求高耐磨性、抗粘钢性和热疲劳抗力。普通奥氏体耐热钢 ,马氏体耐磨钢或耐磨铸铁导辊满足不了上述要求 ,使用寿命短 ,降低了轧机作业率。硬质合金导辊具有良好的耐磨性和高温稳定性 ,使用效果好 ,但生产成本高。高碳高钼高速钢具有硬度高、红硬性和耐磨性好等特点 ,但铸造高速钢脆性大 ,采用RE -Mg -Ti复合变质处理 ,可以改变共晶碳化物的形态和分布 ,使铸造高速钢冲击韧性提高 86 .2 % ,热疲劳抗力和耐磨性也明显改善。变质处理高速钢导辊使用中不粘钢、不破碎、不剥落 ,使用寿命比高Ni-Cr合金铸钢导辊提高 3倍以上 。

带肋盘圆生产工艺实践与研究

结合带肋棒材的生产经验和线材轧机的工作特点,对6 mm、8 mm、10 mm和12 mm四种规格带肋盘圆的孔型系统进行了设计,在此基础上制定了合理的轧制工艺制度,同时,采用标准斯太尔摩冷却工艺对轧后产品进行冷却控制。为进一步保证工艺制度的稳定性和可靠性,分别对辊径尺寸的配置、吐丝温度和冷却速度等进行了实验性分析。

安钢高线粗中轧料型优化

安钢为克服高线粗中轧料型不合适易造成堆钢事故和成品头尾缺陷,将第6道料型尺寸由φ74 mm调整为φ72.5 mm,控制中轧的第12道和14道,小规格比原始料型稍小一些,大规格比原始料型稍大一些。料型优化后,φ10 mm及以下规格成品尺寸精度可达±0.1 mm,φ10 mm以上规格成品可达±0.15 mm,堆钢事故减少,头尾开裂率降低,成品头尾剪切圈数减少。主要经济指标成材率、有效作业率分别提高0.2%,5%。

高碳钢线材轧制工艺参数对晶粒尺寸的影响

结合高碳钢线材的生产实际,利用物理冶金理论和实验模型,对奥氏体的变形-再结晶过程进行模拟计算,计算出各道次的奥氏体晶粒尺寸并分析变化规律。模拟计算结果表明,亚动态再结晶在粗轧和中轧阶段起主要作用,在轧制后半程,静态再结晶起主要作用。分析改变生产工艺参数对晶粒尺寸的影响以及晶粒细化的途径。为进一步的相变、性能预测提供指导依据。

高速线材热连轧时组织结构的计算机模拟

针对唐钢高速线材厂的生产实际 ,借助于理论与实验模型 ,通过计算机模拟研究了高速线材在承受变形时其内部因奥氏体再结晶导致的组织结构的变化。结果表明 ,除粗轧阶段中的强迫咬入道次以动态再结晶为主以外 ,其它道次以亚动态再结晶为主。个别道次仅发生少量的静态再结晶 ,这对组织性能及轧制负荷均有不利影响 ;此外发现 ,对高速线材轧制 ,Z因子对动态、亚动态再结晶的发生与否影响不大 ,主要影响因素是变形程度的大小。作为将理论与实验的研究应用于高速线材生产现场的初步尝试 。

铌微合金化HRB400热轧带肋钢筋在高速线材机上的生产实践与探讨

水钢第一轧钢厂在高速线材轧机上生产铌微合金化HRB400热轧带肋螺纹钢筋,除成品孔型采用碳化钨螺纹辊环外,其余全部使用原孔型系统,产品力学性能达到了Ⅲ级螺纹钢标准.同时对影响钢筋力学性能、金相组织的因素进行了分析和探讨.

高线无孔型轧制难点分析及解决措施

石横高线通过对无孔型轧制生产过程中的难点分析,采用合理料型设计、改进导卫、增设刻痕装置和方法设计、轧辊水冷装置改型等,解决了无孔型轧制过程中的咬入难、轧制稳定性差、轧制缺陷、轧辊冷却难度大等诸多技术难题,成功实现无孔型轧制技术在高线生产线的稳定生产,成材率由98.55%提高到98.81%,轧辊消耗由0.254kg/t降低到0.10kg/t,年降低工艺更换时间11460min。