GH4706热加工图自动绘制方法研究

根据热压缩试验数据,总结了热加工图的绘制原理,计算了应变速率敏感因子m,在这个基础上绘制了功率耗散图与热加工图。研究结果表明,GH4706合金的最佳锻造温度约为1000℃,且在真应变速率为0.14 s^(-1)至0.36 s^(-1)的范围内表现最佳。为优化锻造效果,建议在锻造前适当提升加热温度,并在初始压制阶段加快压制速度。当应变值达到0.4时,可适当减缓压制速度,以改善材料性能。此外,还整理了绘制热加工图的方法,并将其编写成python类,极大地方便了工程人员绘制热加工图与制定工艺参数。

TC4钛合金电火花高效铣削加工效率研究

钛合金材料以其优异的机械性能在航空航天工业中得到了广泛的应用,目前钛合金切削性能差的问题一直没有得到妥善解决,制约了钛合金工业应用范围的推广。以TC4钛合金加工效率为研究对象,通过使用长脉宽大电流脉冲电源,采用电火花铣削加工的方法实现了钛合金的高效加工。利用设计的正交实验对电火花铣削加工钛合金过程中主要加工参数,分别为脉宽、脉间、峰值电流、电极转速、冲液压力和切削深度等对加工效果的影响进行了实验研究。通过加工参数优选、极差分析及显著性分析等方法对加工参数对加工效率的影响进行了分析,使用加工效率预测公式对加工所能达到的最大加工效率进行了预测。最终在正交实验分析的基础上,通过进一步进行实验,采用脉宽为2 000μs、脉间为100μs、峰值电流为635 A、电极转速为800 r/min、冲液压力为1.5 MPa和切削深度为3 mm时,使得电火花铣削加工钛合金的加工效率最高可以达到9 000 mm^3/min,并使用电子扫描电镜对钛合金被加工表面的受热影响层进行了检测分析,验证了使用电火花铣削对钛合金进行高效加工的可行性。与传统切削方法相比,电火花铣削加工的加工精度有限,表面质量较差,但是由于采用石墨材料作为电极,相同体积钛合金的去除其电极损耗的成本只有刀具加工的10%左右,因此非常适合应用于航天航空工业制造中大量存在的需要大体积材料去除的钛合金等难加工材料的粗加工。

钛合金薄壁件超声椭圆振动铣削研究

针对航空领域中钛合金薄壁件在铣削过程中存在切削力大、加工精度低等问题,提出了超声椭圆振动铣削方法进行钛合金薄壁件的加工。超声椭圆振动铣削时,刀尖的特殊运动轨迹使刀尖具有高线速度特性和高频断续切削特性,平均切削力大为降低,从而增强了铣刀的切削能力,提高了切削加工精度。利用自制的超声铣削刀柄系统,对钛合金试件进行铣削实验,结果表明与普通铣削相比,超声椭圆振动铣削的切削力可降低达50%,零件的形位精度得到了显著提高。

高温合金激光表面熔铸涂层组织与性能的研究

研究了高温铸造镍基合金ＧＨ３３激光表面熔铸镍基合金涂层的组织与性能。结果表明，基体对涂层合金的稀释较小，涂层与基体之间形成良好的冶金结合；Ｘ射线衍射分析表明，涂层基体组织为γＮｉ枝晶，枝晶间为γＮｉ、Ｍ２３（ＣＢ）６、Ｎｉ３Ｂ、Ｃｒ２Ｂ、ＣｒＢ、ＷＣ。涂层显微硬度分布均匀，涂层耐磨性能较基体高１０倍以上。通过组织与性能的综合评价，得出了激光熔铸涂层的最佳工艺参数。

锻压镁合金材料端面高速铣削过程中切削力特征规律分析

在切削速度471～2356m/min内,综合应用析因试验设计与均匀试验设计,对镁合金进行了高速铣削试验。在分析其切削力特征规律的基础上,建立了高速切削难加工材料工艺中切削力与背吃刀量、每齿进给量和切削速度之间的数学模型。试验结果表明高速切削镁合金材料时,切削速度和每齿进给量之间的交互作用对切削力有显著影响;切削力与切削用量间存在非线性特征规律;切削用量对切削力的影响效应随切削用量的变化而发生改变。

高强铝合金厚板搅拌摩擦焊可焊性分析

针对7A52和2219高强铝合金进行搅拌摩擦焊可焊性试验研究,初步探讨了工艺参数之间的内在联系及其对焊缝组织和接头性能影响。

5000m新型能源勘探智能钻探装备与技术研究

结合我国地下新型能源勘探工作的重大需求,开展了“5000 m新型能源勘探智能钻探装备与技术”的研究,取得了5000 m多功能交流变频电动钻机、多参数孔底自动监测装置、高温环保泥浆及泥浆性能自动测量装置、取心和无心钻进不提钻互换钻具等系列成果,填补了国内空白,推动了新型能源深部钻探技术向智能化方向发展。

钯合金与不锈钢的氩气保护感应钎焊工艺研究

对钯合金管与不锈钢法兰组件结构的氩气保护高频钎焊工艺进行了试验研究,确定了钯合金管高频感应加热钎焊的工艺参数。并对焊接接头进行了质量检测与性能测试。研究表明,采用上述工艺能够对根部出现缺陷的钯合金管组件进行修复。

铝合金高速加工的研究

简要介绍了高速加工的概念、内容和发展现状,分析了其切削参数,并着重介绍了高速切削的特点、高速加工对机床的要求及其在铝合金工件加工中的应用。

镁及镁合金的特性与挤压工艺特点

简要介绍镁及镁合金的基本特性,详细地论述镁及镁合金的挤压特点及其与铝合金挤压的主要区别。例举大量的镁合金热挤压工艺参数实例,供研制镁合金挤压新产品参考。

变极性等离子弧焊设备及其铝合金焊接工艺研究

介绍了国产变极性等离子弧焊(VPPAW)设备的组成、变极性电源主电路的工作原理,以及微机控制和焊炬等关键技术。用该设备对不同厚度的高强度可热处理强化铝合金试样、贮箱缩比及1∶1试验件进行了VP-PAW,并分析了接头形式、起弧与收弧、焊接工艺参数确定、常见缺陷、焊接组织及其力学性能。焊接试验结果表明,用VPPAW设备焊接的铝合金厚度可达14 mm,与交流钨极惰性气体保护焊(TIG)相比,其焊缝质量佳,接头性能优。

液压支架结构件焊接工艺研究

结合多年来液压支架制造和低合金高强度结构钢钢板焊接的经验,从焊接作业环境、焊接作业人员、焊接设备、焊接用工艺装备、焊接材料等焊接作业条件的选用,焊接电流、焊接电压、干伸长度、焊接速度、气体流量、焊接预热措施、焊后热处理方法等焊接工艺参数的选用以及焊接方法、焊接顺序、焊接检验等焊接过程的控制,多方面提出了一套较完整的工艺规程并付诸实施,取得了良好的效果。

铝合金挤压在线淬火工艺与设备

通过论述铝合金挤压在线淬火的基本原理、工艺参数及其淬火方法和设备,证明铝合金挤压制品在线淬火工艺与传统的离线的淬火炉中淬火相比,简化了工艺流程,缩短了生产周期,提高了生产效率,同时节省了投资和能源。该工艺目前广泛应用于Al-Mg-Si系和Al-Zn-Si系铝合金工业型材的生产。

基于高压水射流和机械臂的公路隧道摄像头清洗试验

为了解决公路隧道摄像头清洗高空作业存在效率低和安全隐患的问题,提出采用高压水射流方法清洗镜面,并设计了六自由度清洗装备。以隧道摄像头表面的污染物为对象,采用傅里叶变换红外光谱仪(FTIR)分析了污染物成分;为获得较优的清洗工艺参数组合,在陕西省玉华宫周围隧道采集了70个摄像头样本,采用单因素变量法开展了清洗参数优化试验,利用“灰度化+锐化+二值化”的方法对图像进行了处理,研究了清洗压力(0.5~2.0 MPa)、清洗距离(0.3~1.5 m)和清洗时间(0.2~2.0 s)对清洁率的影响。试验结果表明,隧道摄像头壳体表面污染物的主要成分为碳黑和多环芳烃,而镜面表面污染物主要为颗粒状扬尘;较优的清洗工艺参数组合为清洗压力0.5 MPa、清洗距离1 m、清洗时间0.4 s(以0.2 s为间隔冲洗2次),在此参数组合下清洁率在99%以上。

高稀土镁合金微弧氧化工艺参数的优化

为了解决高稀土镁合金耐蚀性较差的问题,通过微弧氧化进行镁合金表面处理,以提高其耐蚀性能。对于采用的微弧氧化工艺,采用阶梯降压法控制氧化膜层形成各阶段的能量,并对各个工艺参数进行正交试验。通过OM、XRD和扫描电镜等手段,对正交试验各组进行膜层厚度、相组成以及表面形貌分析,在电解液配方:硅酸钠为15g/L,四硼酸钠为30g/L,NaOH为20g/L,三乙醇胺为15mL/L,醋酸镍为0.12g/L,络合剂(柠檬酸钠)为5g/L的前提下,通过极差分析得出最优工艺参数。

高合金钢棒材生产线设备及主要特点

介绍了宝钢股份特殊钢分公司高合金生产线的生产产品、设备组成及其主要参数,该生产线由国内自主集成,在设计制造方面已达世界先进水平。