河南矿区高灰细泥煤泥水的絮凝沉降试验研究

目的随着采煤机械化程度的提高和重介质选煤工艺普及,入选浮煤泥中高灰细泥的含量逐渐增加。高灰细泥是影响煤泥水沉降效率的最直接因素,对煤泥水中的高灰细泥进行处理,直接关系着煤炭资源生产和水资源利用。针对河南矿区煤泥水具有高灰细泥的特性,方法通过设计正交试验测试不同种类的絮凝剂和搅拌速度对煤泥水的沉降率的影响及其之间的相互作用的效果,提高煤泥水沉降效率。结果结果表明:六偏磷酸钠与聚丙烯酰胺的分散性能及絮凝性能更优,搅拌速度、六偏磷酸钠用量、聚丙烯酰胺用量对高灰细泥煤泥水沉降率的影响程度依次减小,搅拌速度和聚丙烯酰胺用量之间的相互关系对沉降率影响最为显著;当六偏磷酸钠用量40.08 mg/L、聚丙烯酰胺用量5.75 mg/L、搅拌速度411.12 r/min,沉降率可达95.5%,沉降率提高的原因在于高灰细泥絮凝过程中絮团成球明显,絮凝剂的桥接作用可以使分散颗粒聚团并发展为球形,长条不规则颗粒明显减少,颗粒群粒形的改变有助于煤泥水的沉降,在一定搅拌速度下粒形保持较为规整,可增加沉降概率,使煤泥水得以有效沉降。结论通过改善煤泥水中颗粒的粒度粒形特性,可以有效提高河南矿区高灰细泥煤泥水的沉降效率。研究结果可为处理高灰细泥煤泥水提供理论支持和实践参考。

浮选机与浮选柱联合二次浮选工艺在回坡底选煤厂的应用研究

随着煤泥中高灰细泥含量增加以及对尾煤灰分要求提高,浮选精煤灰分偏高导致重介精煤“背灰”的问题日益凸显,严重影响企业的经济效益。为解决上述问题,回坡底选煤厂进行了浮选机与旋流微泡浮选柱联合的二次浮选工艺改造。基于回坡底选煤厂入浮煤泥性质,探讨了浮选机一次浮选得到合格精煤和高灰尾煤的可行性,对比了实验室浮选机和浮选柱对工业一浮精煤的二次浮选效果,分析了工业改造前后的浮选生产指标。结果表明,回坡底选煤厂入浮煤泥采用浮选机一次浮选无法同时得到合格精煤和高灰尾煤;二次浮选中,在浮选药剂用量相同且浮选精煤灰分相当的前提下,浮选柱所得精煤产率较浮选机高2.73%,尾煤灰分高11.53%。与改造前相比,完成二次浮选工艺改造后,浮选精煤灰分可稳定在9.50%以下,解决了重介精煤“背灰”问题,同时浮选尾煤灰分可稳定在75%以上;综合精煤产率提高0.52%,每年可多回收浮选精煤约1.45万t,还可增加中煤4.33万t。

绿水洞煤矿选煤厂粗煤泥系统改造实践

绿水洞煤矿选煤厂由于缺少粗煤泥回收环节,导致1~0.25 mm部分粗煤泥直接回收作为中煤,造成粗精煤泥产品的损失,影响了选煤厂综合经济效益。结合现场实际及工艺分析,制定并实施了分级旋流器+FBS流化床分选机+叠层高频细筛+煤泥离心机的粗煤泥回收系统优化改造方案。改造实践表明,系统稳定运行,粗精煤泥灰分稳定控制在10%~10.5%范围内,粗精煤泥产量5.88万t/a,有效减少了精煤损失,为选煤厂提质增效发挥了积极作用。

我国煤泥浮选工艺的发展

浮选工艺和设备是构成煤泥浮选系统的核心要素,共同决定产品质量和生产效率。浮选设备处理能力和性能、煤泥可浮性和产品灰分要求,是制定工艺流程的重要影响因素。随着浮选设备大型化和高效化发展、煤质和煤炭市场需求变化,以及生态环境保护政策的刚性约束,我国煤泥浮选工艺大致经历了浓缩浮选、直接浮选、脱泥/分级浮选、两段/多段浮选等发展过程。浮选机大型化发展为煤泥水直接浮选工艺奠定了设备基础,解决了浓缩浮选细泥积聚难题。一次浮选工艺一般能够满足易浮煤泥生产要求,一粗一精工艺通常适合细泥含量较高的难浮煤泥浮选,一粗一扫二精或三精工艺对中间密度物含量大的极难浮煤泥亦可选出精、中、尾三种合格产品。在煤泥充分解离条件下,多段闭路流程浮选效率高于开路流程。

大屯选煤厂煤泥浮选系统优化研究

介绍了大屯选煤厂细煤泥回收系统的技术诊断情况,分析了现行工艺存在的浮选精煤灰分超标、浮选尾煤灰分偏低和工艺流程复杂等问题。分析了正常生产和提高一次浮选尾煤灰分条件下浮选工艺运行效果,并结合煤泥粒度、密度、可浮性的研究,提出“一次浮选精煤全部进行二次浮选”的细煤泥回收系统改造思路,并设计了“浮选机+浮选柱”的二次浮选工艺改造方案,可以在确保最终浮选精煤灰分合格的同时提高精煤回收率。

选煤厂粗煤泥处理中D5FG1216叠层高频细筛应用分析

分析选煤厂粗煤泥处理中存在的问题,引进D5FG1216叠层高频细筛提高筛分及脱泥效率,实现粗煤泥高效处理。对D5FG1216叠层高频细筛结构及技术特点进行分析,并对改造前后粗煤泥处理效果、经济效益进行评价。现场应用后,D5FG1216叠层高频细筛在提高粗精煤产率、降低洗选成本以及提高脱泥降灰效果方面取得显著成果。

气化细灰高碳组分和化工污泥与煤协同制浆研究

对气化细灰高碳组分和化工污泥与煤协同制浆进行研究,有助于气化细灰和煤化工污泥的减量化及资源化利用,可为开发煤化工固废与煤协同制备高质量气化水煤浆技术提供支撑。针对气化细灰高碳组分和化工污泥在与煤协同制浆过程中存在的煤浆质量差的关键问题,采用气化细灰高碳组分和改性化工污泥与煤掺混制浆,通过分析固废不同研磨时间和掺混比例对混合煤浆黏度、流动性、粒度分布、纳米CT技术和接触角的影响,揭示煤化工固废的掺入对煤浆性能的作用机制。结果表明,改性污泥和高碳细灰与煤直接掺混制浆,掺混量每增加1个百分点,煤浆浓度降低约0.3~0.7个百分点;通过细磨或超细磨则可改善改性污泥、高碳细灰对煤浆成浆浓度的影响,在相同条件下与不进行研磨的制浆工艺相比,细磨后的煤浆浓度提升0.3~0.4个百分点。由于细灰和污泥的加入而使制浆原料与水的接触角降低,成浆性变差,煤浆浓度降低;细磨后的细灰、污泥与煤之间形成粒度级配,超细颗粒包覆在粗颗粒表面而具有润滑的作用,从而导致研磨后的固废掺入对煤浆浓度的影响降低。

复掺再生砂和超细粉煤灰对超高性能混凝土抗硫酸盐侵蚀性能的影响

为了研究再生砂超高性能混凝土(UHPC)的抗硫酸盐侵蚀性能,对掺再生砂和超细粉煤灰的超高性能混凝土进行了硫酸盐干湿循环侵蚀试验,测试了硫酸盐溶液侵蚀前后试件的抗压强度、相对动弹性模量、质量变化。通过离子滴定测定了不同侵蚀深度下硫酸根离子的分布,分析了再生砂和超细粉煤灰对硫酸根离子传输的影响。结果表明:经过90次硫酸盐干湿循环后,UHPC的耐侵蚀系数随着超细粉煤灰掺量的增加呈先增大后减小的趋势;超细粉煤灰掺量为20%(质量分数,下同)时,侵蚀全过程中UHPC的耐侵蚀系数、相对动弹性模量最大,硫酸根离子含量较低;再生砂掺量为50%时,UHPC在干湿循环45次之前的相对动弹性模量最大,相同深度下的硫酸根离子含量最低;复掺20%超细粉煤灰和50%再生砂的UHPC抗硫酸盐侵蚀性能最优。

细粒高钠光卤石分解结晶分解液浓度特性及动力学研究

以细粒高钠光卤石为原料,研究分解结晶体系浓度对KCl主含量的影响,并从动力学角度探究其原因,结果表明:当分解液中MgCl_(2)质量分数低于15%时,其对KCl主含量基本无影响;当分解液中MgCl_(2)质量分数高于15%时,KCl主含量随分解液中MgCl_(2)质量分数的升高而升高;分解液中较高浓度的NaCl和结晶器内的局部低浓度会严重降低KCl主含量;分解结晶过程中,NaCl粒度越小溶解速率越快,分解液浓度越高NaCl溶解速率越慢,而分解液浓度对光卤石分解速率基本无影响。

潘集选煤厂脱泥两次浮选工艺的应用研究

针对潘集选煤厂2#原煤煤泥含量大、矸石易泥化,浮选入料中高灰细粒级含量大的问题,分析了原煤粒度组成和高灰细泥对浮选的危害,提出脱泥两次浮选工艺流程,介绍了浮选入料脱泥池的结构、原理和工艺效果。实践表明,经脱泥两次浮选工艺,可得到平均灰分为10.66%、产率为55.70%的浮选精煤,尾煤灰分、可燃体回收率和浮选完善指标分别为70.84%、79.40%和63.50%,生产指标良好,浮选精煤灰分符合要求,避免重介精煤“背灰”,总精煤产率进一步提高。

高灰细粒煤泥正交优化浮选实验

这是一篇矿物加工工程领域的论文,研究了内蒙古鄂尔多斯市凯达煤样的粒度特征和矿物组成,并在前期单因素实验结果的基础上,采用正交实验考查了叶轮转速、充气量、捕收剂和起泡剂的用量对浮选完善指标和可燃体回收率的影响。最终采用“一粗一精”浮选工艺流程对正交实验的较优方案进行进一步研究,结果表明:各因素主次顺序为起泡剂用量>捕收剂用量>叶轮转速>充气量;正交实验所得的较优方案为A_(2)B_(2)C_(3)D_(3),即起泡剂用量800 g/t、捕收剂用量1600 g/t、矿浆浓度60 g/L、叶轮转速1800 r/min、充气量0.175 m^(3)/(m^(2)/min);在较佳条件下,经过“一粗一精”浮选工艺流程,最终得到了产率49.41%、灰分8.70%的精煤和产率50.59%、灰分74.15%的尾煤。

三质体智能高频细筛在选煤厂粗煤泥回收工艺中的应用

粗煤泥的回收是选煤厂提质增效的关键环节。为了解决粗煤泥回收过程中的跑水、跑粗问题,确保粗煤泥的灰分、水分、回收率等工艺指标,基于三质体智能高频细筛设备特点,提出了将三质体智能高频细筛用于粗煤泥脱泥降灰、脱水、深度回收等工艺。应用实践表明,三质体智能高频细筛脱泥效率可达85%左右,有效地保证了筛上产品灰分、水分及回收率。通过与振动弧形筛、叠层高频振动细筛的比较,指出了三质体智能高频细筛在脱水、脱泥、粗煤泥回收以及可靠性、稳定性、适应性、大型化、智能化方面的优势,并提出了今后粗煤泥回收工艺向智能、高效、节能方向发展的目标。

高强度调浆对煤泥浮选效果的影响

为研究高强度调浆对高灰细粒煤泥浮选效果的影响,以高灰细粒煤含量较高的炼焦配煤入浮煤泥为研究对象,在粒度分析的基础上,采用接触角试验、煤泥浮选试验等,对高强度调浆时的煤泥浮选效果、不同调浆强度下各粒级浮选精煤灰分组成及强调浆作用下煤泥疏水性变化规律进行了研究。研究结果表明:高强度调浆通过提升微细粒与药剂间的碰撞概率增大了低灰细粒级煤泥接触角,促进了浮选过程中低灰细粒级煤泥的上浮,同时能抑制高灰细粒煤泥的非选择性上浮,从而提高浮选精煤可燃体回收率,降低浮选精煤灰分,提升浮选效率。该研究可为高灰细粒煤泥浮选效果提供有益参考。

难浮煤泥的浮选提质试验研究

山东能源新汶矿业集团中心选煤厂近期受六矿三层原煤煤质变化影响,浮精产率降低明显,且精煤灰分升高。为了降低精煤灰分,提高精煤回收率,对六矿三层浮选入料进行实验室药剂试验。试验药剂分为现场捕收剂和起泡剂,试验捕收剂、起泡剂和浮选调整剂。试验主要包括在用现场药剂及试验药剂浮选单元试验、分步释放试验、浮选调整剂试验及二次精选降灰试验。结果表明:2号捕收剂相比现场捕收剂捕收性更佳,精煤产率可提高10.74个百分点;试验起泡剂相比现场起泡剂可降低精煤灰分3.87个百分点;分步释放试验发现,试验药剂组合比现场药剂组合在合格精煤灰分前提下,精煤产率可提高24.96个百分点;浮选调整剂的加入可提高精煤产率的同时降低精煤灰分;二次精选后精煤灰分可降低至11.40%。试验药剂可以有效降低精煤灰分的同时提高精煤产率,提高浮选效率。

煤泥分级浮选工艺的研究

为了解决煤泥混合浮选工艺中分选粒度范围过宽、高灰细泥夹带污染精煤,导致浮选精煤灰分高、尾煤灰分低,严重影响精煤产品质量的问题,采用正交试验、小筛分、分步释放浮选实验方法,对影响浮选效果的因素进行深入的探讨,提出了分级浮选工艺:用分级旋流器组进行浮选入料粗、细煤泥分级,<0.125mm细煤泥采用新型旋流微泡浮选柱-快速双隔膜压滤机处理,0.5～0.125 mm粗煤泥采用原有的浮选机-过滤机处理,实现粗、细煤泥高精度分选和高效脱水.结果表明:应用分级浮选工艺,浮选精煤灰分下降了1.08%,尾煤灰分提高了9.51%,精煤回收率提高了0.73%.

粗煤泥TBS分选高灰细泥去向及脱泥研究

通过对梁北选煤厂TBS的各产品分级浮沉试验结果进行分析,得出TBS对-0.25mm级高灰细泥基本上不具有分选效果,且-0.25mm高灰细泥主要的去向是TBS溢流,进而得出高灰细泥对分选过的TBS精煤造成污染的结论,如何减少和脱除粗精煤中高灰细泥是保障粗精煤质量的关键。梁北选煤厂利用TBS对粗煤泥入料进行选前二次分级,并利用德瑞克筛对粗精煤进行选后脱泥,使最终的精煤灰分小于11%。

高灰细泥煤泥水沉降实验研究

针对鑫龙煤业公司选煤厂煤泥水难处理的问题,采用X射线衍射和筛分试验对该煤泥水进行了性质分析,并通过沉降试验对其絮凝沉降问题进行了分析研究,探讨煤泥水性质和药剂添加对沉降特性的影响机制,为工业处理方法提供参考。实验结果表明:该煤泥水浓度高,粒度细,粘土矿物含量高,负电性强,这些特点决定了其难沉降性。需采用先加凝聚剂后加絮凝剂的混凝沉降,凝聚剂和絮凝剂的用量需要实验确定,生产实践中可以考虑两段浓缩,以降低溢流水浓度及节约药剂。

大掺量超细粉煤灰高强混凝土研究

本论文研究了不同掺量和不同平均粒径粉煤灰掺入对高强混凝土工作性能和力学性能的影响,并借助SEM、XRD,探讨了超细粉煤灰的掺入对混凝土微观结构及水化产物的影响。结果表明:粉煤灰细度和掺量对高强混凝土力学性能有显著的影响。将粉煤灰超细粉磨至足够细度,可在释放粉煤灰微珠内部包裹更细小球形微珠的同时,减弱非球形颗粒的形貌影响,改善混凝土拌合物的和易性。超细粉磨作用使粉煤灰比表面积大大增加,有助于粉煤灰在早期更好地发挥微集料效应,后期更好地发挥火山灰效应,从而使混凝土在早期和后期的抗压强度都显著增强。

高灰难选细粒煤泥分选研究现状

高灰难选细粒煤泥分选问题是国内外选煤专家研究的的热点和难点,文章分析了其产生的背景,阐述了浮选柱、浮选机以及新型细粒煤泥分选设备处理难选细粒煤泥的优缺点,介绍了细粒煤分选的新工艺和浮选药剂的研究进展。

脱泥浮选与精煤精选工艺试验研究

针对上海庙中心型选煤厂3层煤泥高灰细泥含量高,浮选精煤灰分不达标的问题,探索脱泥浮选工艺与精煤精选工艺对高灰细泥含量大煤泥的适用性,将煤泥中-0.045mm粒级按不同占比与+0.045mm混合模拟脱泥浮选工艺,与精煤精选工艺进行试验对比,结果表明,脱泥浮选工艺与精煤精选工艺均可降低浮选精煤灰分,但脱泥浮选工艺的实质是增加了较粗粒级煤泥的入浮占比,对较细粒级煤泥的浮选效果没有明显改善;而精煤精选工艺在保证了精煤灰分合格的情况下,提高了较细粒级煤泥的浮选效果,得到了较高的精煤回收率。