基于活塞压载试验预测高压辊磨机静压功指数的方法

以Bond第三粉碎理论为基础,提出将静压功指数作为评价矿石高压辊磨机料层粉碎比能耗的指标。研究活塞压载试验中不同施载压力对矿石粒度、比能耗和破碎比的影响,确定不同矿石活塞压载试验的适宜条件。通过试验测定3种矿石的高压辊磨机静压功指数,并将其与高压辊磨机生产实践中粉碎同种矿石的净输入功率进行对比。研究结果表明:在活塞压载条件试验中,随着压力的增加,金矿、磁铁矿和钒钛磁铁矿这3种矿石粉碎产品细粒级质量分数增高、粒度分布更加均匀,三者粉碎效果的差异逐渐减小;在加载压力为80 MPa、加载速度为0.2 mm/s的情况下,金矿、磁铁矿和钒钛磁铁矿这3种矿石的高压辊磨机静压功指数分别为1.36、1.44和1.42 kW·h/t,试验所得高压辊磨机静压功指数与工业生产实际中净比能耗的相对误差绝对值在5.26%以内。试验结果可为高压辊磨机静压功指数的预测及设备选型提供理论基础。

碎磨智能控制系统开发与应用

某选矿厂采用两段一闭路破碎+高压辊磨机+球磨机碎磨工艺流程,存在工艺流程长、设备多、工作环境复杂等特点。在实际生产过程中,无论是中细碎给矿控制,还是高压辊磨机自动控制,以及粉矿仓布料过程都需要人工在现场进行操作,破碎过程环境恶劣,粉尘和噪音等污染威胁操作人员的身体健康。针对上述问题,设计建设完成一套技术装备先进、自动化程度高、运行稳定可靠的碎磨智能控制系统来实现破碎处理量一键设定,破碎生产设备全要素智能调节,中细碎和高压辊磨联动,自动稳定生产指标的目标,有效保证工艺的稳定性及生产指标大幅提升,并有效配置人员优化、改善工作环境、降低职工劳动强度及减少职业健康危害。

基于微粉干筛工艺的“多碎少磨”改造设计与生产实践

微粉筛是一种采用直线激振方式的新型振动筛产品,具有激振力强、单位面积处理量大、筛分效率高、能耗低等特点。采用微粉筛作为高压辊磨产品的检查筛分设备,可解决常规筛分设备在细粒级物料干筛时处理量小、筛分效率低的问题。为提高某钼矿选矿厂碎矿系统的生产能力、降低单位能耗,基于“多碎少磨”原则,通过在原有破碎和磨矿作业之间增加高压辊磨+干式闭路筛分工序,形成三段两闭路破碎流程。新增筛分设备采用2台SSMS43100微粉筛。生产运行实践中,微粉筛的筛分效率在不同工况下基本维持在90%以上,碎磨系统单位矿石电耗较改造前降低34.26%。

新疆某铁矿选矿厂破碎工艺改造应用

新疆某磁铁矿选矿厂破碎工段采用三段一闭路破碎、干磁预选工艺流程,生产过程中存在破碎系统循环负荷大的问题。为达到减少破碎循环时间、提高矿石入破量、减小入磨粒度、提高磨矿处理量和磨矿效率的目的,需要对选厂破碎流程进行优化。将原有的圆振筛筛孔增大,降低细碎循环负荷;在原有的干磁预选后增加高压辊磨合振动筛,将入磨粒度减小,多碎少磨;将高压辊系统前增加磁滚筒抛废,脉石矿物能抛早抛。此次破碎工艺流程优化后,入破量有所增加,入磨粒度变小,入磨品位得以提高,产能也获得了提升。

不同破碎方式下磨矿技术效率

对高压辊磨机（HPGR）产品和圆锥破碎机（CC）产品的磨矿技术效率进行对比研究,评价不同破碎方式后的磨矿效果。相对于圆锥产品,辊压产品个别粒级分布的“双峰”特征更加明显,平均粒度较小,分布更加不均匀。辊压产品所需要的磨矿时间短、可磨性好。对于粒径小于2.0 mm全粒级给矿和粒径小于0.5 mm给矿,辊压产品的磨矿技术效率低,降低的幅度随着磨矿细度的增加而降低直至两者的磨矿技术效率相当;对于粒径在0.5～2.0mm范围给矿,辊压产品的磨矿技术效率与圆锥产品的相当甚至略高。基于此,提出一种高压辊磨机超细碎-分级磨矿新工艺,该工艺既可大幅降低一段磨机的入磨量,又可提高磨矿技术效率,减弱整体磨矿过程中的过粉碎。

高压辊磨机粉碎铁矿石工艺节能性试验分析

GM1000×200新型铁矿石高压辊磨机在孤山铁矿选矿厂进行了工业化连续粉碎铁矿石的试验。通过对粉碎前后物料的筛分统计,以邦德(Bond)破碎理论对高压辊磨机粉碎铁矿石的节能效果进行分析,进一步证实了高压辊磨机在铁矿石粉碎中不仅粉碎效果非常理想,而且大大提高了生产率、节约了生产能耗,有效地解决金属矿山选矿行业 “多碎少磨”技术难题。

破碎方式对冀东磁铁矿石微裂纹特性的影响

为考察矿石不同破碎方式对破碎后所得产品颗粒内部微裂纹特性存在的差异,以冀东地区某磁铁矿石为研究对象,对高压辊磨和颚式破碎2种破碎方式所得产品进行对比,分析不同破碎产品的微裂纹差异,并通过Bond球磨功指数的测定,研究微裂纹特性对磨矿产品的影响。结果表明:矿石经高压辊磨机破碎后产生的晶内裂纹和解离裂纹数量均明显高于颚式破碎机破碎后产品,随着粒度逐渐降低,颗粒中微裂纹的长度、宽度以及数量均逐渐增加,同时产品颗粒表面的粗糙度也显著增加;高压辊磨破碎产品比常规破碎产品的Bond球磨功指数(目标粒度-0.15mm和-0.074 mm)分别降低了13.55%和14.14%,采用高压辊磨破碎可有效降低磨矿能耗;在相同磨矿细度条件下,微裂纹数量多的物料,细粒级中铁矿物的含量更多,同时粒度分布也更为合理,但增长趋势随着磨矿细度增加而逐渐减弱。试验结果可以为冀东磁铁矿石降低碎磨成本,实现降本增效提供理论依据。

高压辊磨机粉碎铁矿石的试验研究

应用研制的GM 10 0 0× 2 0 0型高压辊磨机在姑山铁矿选矿厂对粉碎铁矿石进行了连续的工业化运行试验·通过对粉碎前后物料的筛分与统计 ,以及应用邦德 (Bond)破碎理论对高压辊磨机使用性能进行了分析 ,进一步证实了高压辊磨机在铁矿石粉碎中不但粉碎效果非常理想 ,而且大幅度提高了生产效率、降低了能耗和钢耗 。

不同碎磨方式硫化铜矿浆金属离子浓度差异对比研究

难免离子对硫化矿浮选有着重要作用,为探究不同碎磨方式对硫化铜矿浆中所产生的难免金属离子种类和浓度的影响,通过碎磨试验、ICP离子含量检测、溶液化学计算等方法,研究了不同碎磨方式紫金山硫化铜矿浆中金属离子的浓度规律,预测了不同磨矿方式下矿浆中金属离子浓度差异及对后续浮选效果可能产生的影响。结果表明,高压辊磨产品可磨度比颚式破碎产品的可磨度大;在未调节pH值的初始条件下,高压辊终粉磨产品矿浆中铜离子含量高而铁离子含量低,钢球磨产品中铜离子含量低而铁离子含量高,且干磨环境下铜离子含量较湿磨环境高,铁离子含量较湿磨环境低。据此可以预测高压辊终粉磨产品及干式钢球磨产品的浮选效果将优于湿式钢球磨的浮选效果。

凹山选矿厂多碎少磨工艺探讨

介绍了高效破碎技术———高压辊磨机对凹山选厂细碎产品进行半工业试验及阶段磨选试验研究的情况。试验结果表明 ,原矿入磨粒度和入磨量可大幅度降低 ,可提高选厂技术指标和生产能力 ,从节能、提质、环保等方面均可产出很大效益 。

破碎方式对齐大山贫赤铁矿石磨矿性能的影响

与传统破碎设备相比,高压辊磨机具有破碎效率高、单位能耗低、所得产品可直接进行粗粒抛尾的优点。以齐大山贫赤铁矿石为实验原料,分别考察了高压辊磨机和圆锥破碎机破碎产品的磨矿产品粒度分布、磨矿技术效率、Bond球磨功指数,以对比不同破碎产品的磨矿性能。结果表明,在相同磨矿条件下,与圆锥破碎产品相比,高压辊磨产品的后续磨矿产品中粗粒级含量减少,细粒级含量增加,磨矿时间为9 min时,+0.15 mm粒级减少9.41百分点,-0.031 mm粒级增加6.45百分点;磨矿产品中-0.074 mm粒级含量低于70%时,磨矿技术效率有所偏低,-0.074 mm粒级含量达到80%及以上时,磨矿技术效率略高。高压辊磨产品的磨矿能耗显著低于圆锥破碎产品,控制不同筛孔尺寸下,高压辊磨产品的Bond球磨功指数较圆锥破碎产品低2.74%~10.84%。本研究成果对高压辊磨机在矿石粉碎中的应用有一定的指导意义。

DG单传动高压辊磨机在电解锰行业的应用

系统介绍了长沙坚韧机械有限责任公司生产的DG单传动高压辊磨机主要结构和工作原理,对比传统双传动高压辊磨机总结其特点。针对贵州松桃三和锰业集团有限责任公司传统落后的粉碎生产线现状进行了研究。首先通过试验研究确定单传动高压辊磨机第四次循环试验粒度-0. 15 mm含量为23. 6%;然后依据试验研究结果进行设备选型,确定采用DG单传动高压辊磨机DG1 600×1 000,由以前6条高能耗的生产线技改升级为1条低能耗生产线。生产实践表明:处理能力由800 t/d提高到1 600 t/d,年平均电耗由42 k Wh/t降降低到21 k Wh/t,生产成本由22. 5元/t降低到8. 5元/t,生产车间实现了安全环保、节能降耗生产。

某大型钼矿碎磨工艺研究

根据新建40 000t/d选矿厂的建设规模、入选矿石性质、选矿工艺的需要,研究以多缸液压圆锥破碎机为代表的"三段一闭路"常规碎磨工艺、高压辊磨机为核心设备且节能效果最好的"圆锥中碎+高压辊磨机细碎+球磨闭路磨矿"的高压辊磨工艺和以半自磨为核心设备,流程最短的"半自磨+顽石破碎+球磨"的SABC工艺,并对3种工艺进行基建投资和生产成本的综合比较,从中优选出工艺技术先进、能源和材料消耗综合成本低、运行安全可靠、符合矿石特性和建厂条件的碎磨工艺方案。

微细高压辊磨机及系统的研究

本文介绍了微细高压辊磨机的工作原理、特性、结构、配套开发的高效分级机的特征以及组合而成的加工系 统。通过加工碳化硅微粉的工业实验研究,证明其应用于微细加工的可行性;与流化床气流磨相比,节能效果显著。

双层多级盘式辊压破碎机的机理研究

针对双层多级盘式辊压破碎机的双层多级串联破碎的特点,通过对高压连续破碎方式和多级串联破碎方式的比较分析,对其破碎机理进行了研究。

白云鄂博主东矿选厂破碎工艺研究

白云鄂博拟建主东矿选矿厂,为寻求应用多破少磨、降低能耗的破碎新工艺,进行了深入研究和论证:中碎采用筛分闭路(粗碎在采场),中碎后采用干选预选抛废。细碎采用高压辊磨机,辊磨破碎后产品进入磨矿仓的破碎工艺为最佳流程。

东平宏达选矿厂破碎流程优化探讨

根据东平宏达选矿厂流程考查结果,对破碎流程设备及工艺参数进行了分析,指出了破碎流程中存在的问题。结果表明:高压辊磨机工作效率较低,给料偏细而产品偏粗,挤压粉碎的优势没有得到充分体现。提出了对破碎流程进行优化提高的措施,圆振动筛筛孔由15 mm增大到20 mm,弛张筛筛孔由8 mm减少到4 mm;此外,优化高压辊磨机工作参数,对筛上物料进行预选抛尾等,可以提高破碎系统处理能力,并降低最终产品粒度,达到碎磨作业总体节能降耗的目的。

高压辊磨机的应用探讨

详细论述凹山选矿厂高压辊磨使用情况,分析其节能原因以及使用中出现的问题。针对目前冶金矿山盲目推崇使用高压辊磨现象,提出应尊重科学试验和进行经济技术比较的观点,为合理选用破碎设备提供设计选型依据。

鞍山地区贫磁铁矿选矿工艺试验

随着中国经济的迅猛发展,铁矿石的需求量日益增加。近年来铁矿石进口量逐年递增,对外依存度达到75%。虽然我国铁矿石储量较大,但品位低且禀赋较差,开发利用难选的低品位的贫磁铁矿,对于解决我国铁矿资源短缺的现状意义重大。试验所用矿样来自辽宁省鞍山地区的贫磁铁矿矿石,原矿TFe品位15.85%,主要金属矿物为磁铁矿,少量赤铁矿和褐铁矿,脉石矿物以石英为主,矿石嵌布粒度较细。试验采用"高压辊磨超细碎-干式预选-阶段磨矿-单一磁选"的工艺流程对贫磁铁矿进行分选。最终得到铁精矿品位67.24%,铁回收率60.88%,产率14.75%。

高压辊磨机在姑山铁矿的初步实践

马钢姑山铁矿针对球磨机处理能力低的问题 ,采用GM10 0 0× 2 0 0型高压辊磨机对球磨机给矿进行预处理。经过 1年多的生产 ,已初步显示其优越性 ,磨机处理能力提高 2 5 %以上。同时 ,在试生产过程中 ,对设备进行了一些改进。