高速线材产线增设减定径机组的技术改造

某高速线材生产线是20世纪90年代初引进的美国摩根五代技术,设计产能38万t。随着线材深加工行业生产技术及效率的不断提高,市场对线材产品尺寸精度、表面质量以及产品机械性能等提出更高要求。为了满足市场变化,提升产品竞争力,高速线材生产线增设减定径机组。文章介绍了产线增设减定径机组改造涉及的机械、电气、动力等设备施工改造情况,对精轧机组和减定径机组的辊缝重新进行设计,并给出其各架次R值,并对机组投产后出现的不同事故类型和解决方法做了经验总结。

高速线材生产线减径机组电气设备技术方案

介绍了减径机组的构成,从高速线材生产线技术改造的角度,阐述了减径机组电气设备的技术、功能和选用等方面的的工艺设计要求。在钢铁企业高速线材生产线应用实践中,达到了设计要求和预期效果。

高速线材轧机减定径机组轧件变形分析

借助有限元分析软件Superform,对某厂高速线材轧机减定径机组轧件变形进行了有限元模拟,主要分析了影响轧件宽展的因素。研究表明,摩擦和温度均对轧件的宽展有一定影响,其中摩擦为主要影响因素。

高速线材减定径轧制孔型系统探讨

采用有限元模拟的方法,对比分析了两种高速线材减定径孔型系统的变形特点、轧件宽展和轧制压力变化情况。结果表明:减定径机组轧件变形较小,轧制后最大等效塑性应变接近1.3;椭圆-圆-圆-圆孔型系统和椭圆-圆-椭圆-圆孔型系统都采用较小的压下量,提高产品的尺寸精度,但椭圆-圆-圆-圆孔型系统宽展量和宽展系数均逐道次减少,产品尺寸精度更高。

高线粗中轧轧机选型优化及主减速机改型设计

通过对比分析国内高线粗中轧轧机的工作特点,优化了轧机的选型,通过国内粗中轧主减速机使用工况的考察,完善了主减速机的结构及重要参数,不仅为安钢高线粗中轧主机列的可靠运行奠定了基础,而且为轧钢工艺水平的进一步发挥创造了条件。

高速线材轧机使用减定径机的工艺特点和控制

介绍了使用减定径机的安钢高速线材轧机的工艺特点及在生产管理、轧机调整、产品精度控制等方面的经验。采用减定径机后 ,日历作业率由 5 6 %提高至约 80 % ,月产量由 2 9万t提高至 4 7万t。

高速线材减定径机组轧件热变形研究

采用有限元仿真手段,对比分析了轧件在高速线材减定径机组中的变形特点、轧件宽展、轧制应变、轧制力及轧件温度的变化情况。研究结果表明,随轧制速度的提高,轧件出口温度升高。经4道次连续轧制后,轧件断面有效应变不均匀,轧件断面的最大有效应变值集中于轧件的中心位置,轧件的有效应变逐渐积累可达1.2,有效应变差值约为0.7。随轧制温度提高,轧件宽展略有降低,在850～1000℃轧制时,轧件的宽展值相差仅为0.128mm。

大规格高速线材双机架减定径轧制变形分析及张力对尺寸精度的影响

为分析大规格高速线材双机架减定径轧制的变形特点以及张力对尺寸精度的影响,采用有限元模拟方法研究了Φ24 mm产品双机架减定径轧制过程。研究结果表明,减定径两机架轧制轧件各道次均有较大的变形,轧后断面等效塑性应变范围为0.47~0.74,变形渗透性较好,轧件中部变形量较大,变形较均匀。原规程轧制过程中存在较大的张力,成品道次孔型欠充满,导致轧件尺寸精度不高。改变成品道次轧辊的转速,得到不同的张力轧制条件,发现轧制过程中的张力对轧件尺寸精度的影响十分明显,轧件宽度和堆拉率呈线性关系。堆拉率每变化1%,轧件宽度变化约0.26 mm。

红钢高速线材托盘升降装置的改造

为了解决红钢高线集卷站升降托盘电机减速机齿轮、齿轮键断裂的故障,分析了托盘升降装置的结构组成和工作原理,找出了事故原因,利用受力平衡原理,制定了增加平衡装置,改善减速机受力状况的改造方案。该项方案运行以来,设备故障率大幅度降低,减速机的平均使用寿命从3个月增加到3年以上,年均创效70万元以上。

高线减定径机自由规格生产技术

本文对摩根高速线材减定径机的自由规格生产做了探讨,对高精度自由规格的生产提出了轧制方案,提出了一种通过调整前三架辊缝、更改成品机架孔型达到高精度自由规格生产的方案,可将小规格自由规格线材精度提高到±0.1 mm。

高速线材减定径堆钢原因分析及对策

现代高速线材的最大特点是高线速度与高精度,但由于生产工艺与设备使用的原因,减定径堆钢故障时有发生,减定径堆钢故障严重制约和影响高速线材安全稳定生产,现已成为高速线材生产的最大瓶颈。本文现将重点分析减定径堆钢的原因,并且针对这些原因提出相应的解决对策。

高速线材轧机主传动系统动态特性的研究

论述轧钢机主传动系统扭振复模态参数和扭矩动态响应仿真的原理 ;对现场高速线材连轧机的扭振动态特性进行计算分析和动态响应过程仿真。

高速线材及大盘卷工程水处理系统及其应用效果

介绍了南昌长力钢铁股份有限公司高速线材及大盘卷工程概况、用水情况及其水处理系统构成。分析了水处理系统的优势,其吨钢可节水0.7t,节能减排效果显著。

一种新型高速线材生产方案

介绍了一种新型高速线材生产线的工艺布置和工艺特点,该生产线在中轧与精轧之间设有一个缓冲集卷装置,中轧后采用脱头轧制,不仅有利于成品的组织性能,而且可大大节省投资。

双臂芯棒回转减速器故障分析及改进

高线收集区双臂芯棒回转减速器，在生产中相继出现壳体开裂、轴承及轮齿损坏等问题，介绍了该减速器的工作原理，分析了产生故障的原因，并提出了具体的改进措施。

高速线材减定径技术综述

主要介绍高速线材生产领域的核心装备——减定径机组的工艺布置、孔型设计、设备技术特点，以及高速线材生产线采用减定径的轧制技术特点。

优特钢线棒材减定径技术的进步与展望

线棒材减定径机组是优特钢线棒材产线的最关键机组,可实现对线棒材尺寸精度及表面质量的控制,从而满足高品质线棒材生产的要求。介绍了线棒材减定径工艺装备技术的最新应用进展及国内自主创新情况,包括集中传动式、双模块式及单独传动式线材减定径机组,三辊式、二辊式及四辊式棒材减定径机组。对于优特钢线棒材产线,绝大部分轧制工艺装备已实现了自主设计制造,线棒材减定径装备技术正在逐步取得应用,需加快推进关键装备技术的自主化。同时指出,随着用户对产线生产效率、产品质量及智能化需求的不断提高,高速度、高精度及智能化是线棒材减定径机组未来发展的主要趋势。

线材减定径关键工艺装备技术的研究与开发

分析了高速线材及减定径技术现状,对减定径工艺装备相关的孔型设计、微张力控制、控制冷却模型、速比配置及换挡技术、模态分析等重要问题进行了研究。开发了先进的SRSCD线材减定径机组及水冷控温模型系统,可实现750℃低温轧制和40%-45%大压下,产品精度达到±0.1mm,并在某不锈钢线材生产线上进行了定径机的高精度轧制验证,其产品精度达到研发目标,开发的SRSCD机组为线材生产技术升级提供了良好的手段。

基于柔性模块化轧机布置的高速线材生产线

传统高速线材的高速区大多为10机架精轧机的型式,高速轧制时轧件温升过快,难以实现螺纹钢新国标下的合金减量化,并容易出现产品质量问题。适用于优特钢线材的减定径技术装备一直被国外垄断,无法灵活应对低成本生产普材的需求。为此,引入模块化轧机理念,通过对不同规格及数量的轧机模块选择,灵活应对高速区多种轧制工艺。新型的模块化轧机布置的高线生产线,可以将传统的精轧机组拆分成各种组合,还可以在机组间或模块间任意设置水冷,解决精轧机甩机架、控温轧制、高精度轧制、单一孔型系统等多方面问题。