水泥立磨终粉磨系统节能降耗改造实践

在立磨研磨水泥工艺中,原料水分波动容易引起立磨震动,一般采用喷水稳定料床,但喷水后容易造成熟料水化降低水泥强度。为了实现不喷水研磨,对磨辊、选粉机、风环等进行改造。结果表明,技改降低了熟料配比2.9%,产量提高19%,单位电耗降低3.3 kWh/t以上,实现了提产降耗节能减碳的目的。

高压辊磨机在冶金矿业的应用前景

在概述高压辊磨机的辊磨原理的基础上，分析了辊磨后物料对矿物回收率的影响及在设备结构上的最新改进，探讨了高压辊磨机普遍应用于冶金矿业的必要性和可行性。

氰化磨矿浸出工艺优化试验研究

为了打破现有氰化生产中传统磨矿、分级及浸出工艺,达到提高磨矿效率、氰化回收率和降低生产能耗的目标,金翅岭金矿进行氰化磨矿浸出工艺的优化试验研究,通过对矿物进行一次性磨矿浸出试验与分段磨矿浸出试验对比发现,矿物一次性磨矿至合格细度-400目细度达到90%,浸出12 h时,氰化回收率可达到99.5%;分段磨矿分段浸出一次磨矿细度为-400目占75%,一次浸出时间为16 h,分级后+400目再磨细度为91%,浸出时间为12 h时,总回收率可达99.64%。分段磨矿浸出磨机节约能耗约15%,氰化回收率提高0.14%。

轧钢加热炉节能理论及提效方案规划与评价

对轧钢加热炉生产过程的能效分析评价是开展加热炉节能工作和发展加热炉节能技术的基础.针对加热炉的能效问题,建立了包含加热炉热流、流分析的能效分析模型,以热效率、效率、标准燃料消耗量作为能效评价指标,对加热炉实际生产案例进行了能效评估;结合加热炉所处热轧流程的工作特点具体分析加热炉能量损失原因,将其划分为可避免能量损失与不可避免能量损失,前者为加热炉前后工序的不匹配引起的能量损失,后者为加热炉在理想工序匹配条件下由于设备工作过程固有限制而引起的能量损失;根据能量损失原因相应地提出工序匹配和余热回收这两种能效优化技术方法,利用两种方法对加热炉实际生产案例进行了能效优化分析,并以节能率、优化后加热炉的标准燃料消耗量为评价指标对优化结果进行评价,结果显示两种方法的节能率分别为7.71%和14.69%,优化后加热炉的标准燃料消耗量分别为47.29 kg/t(标煤)和44.29 kg/t(标煤),两种方法可同时应用于加热炉的能效优化,同时使用时,其综合节能率为23.56%,加热炉热效率由49.36%升至60.99%,效率由41.83%升至47.11%,标准燃料消耗量由51.12 kg/t(标煤)降至40.98 kg/t(标煤).

再论滚动轴承式球磨机节能降耗的可能性

分析了滚动轴承球磨机节能降耗的可能性。通过应用实例总结了节能范围的比率,阐明了解决主要部件的技术思路。绝大部分节能球磨机节电8%以上,综合节能可达10%~15%以上,球磨机配用的电动机功率可减少13%~20%,同时能提高球磨机运转率,并指出了目前存在的问题。

高压辊磨机在某大型金矿设计中的应用

针对高压辊磨机的技术性能,在某大型金矿碎磨工艺中选择其作为细碎设备。试验研究结果显示:从产品粒度、单位处理能力及单位功率消耗等方面分析,高压辊磨机适用于该金矿矿石。技术经济比较结果证明其具有良好的应用前景。

高压辊磨机降低选厂能耗研究

采用高压辊磨机破磨云南白牛厂铜矿样品效果十分显著,大大降低了产品粒度,优化了粒度组成。提高了球磨机产能和降低电能消耗,选矿综合能耗降低20%以上,球磨机处理能力可以提高30%。

铝轧机全油回收装置的运行管理

铝轧机油烟全油回收装置是针对铝带、箔轧机在轧制过程中产生的含油(轧制油)烟气而研发的一种节能减排装置,该装置不仅可回收轧机油烟中的轧制油,且回收的轧制油和新轧制油品质相同,可返回净油箱中循环使用,目前该装置已在国内多个厂家使用。本文主要介绍江苏常铝铝业有限公司1850mm冷轧机配套的全油回收装置的使用情况,重点介绍为节约能耗,通过生产实践对原设计的有关运行参数进行了调整,及调整后所采用的运行参数和所取得的节能效果。

连铸板坯精整工艺分析与应用

以汽车外板为代表的高端冷轧板材对连铸板坯的表面质量要求非常高,需要通过板坯精整来提高产品的质量。对四面火焰清理、板坯修磨和手工火焰清理共3种板坯精整工艺进行了对比分析,分析得出板坯热修磨替代手工火焰清理作为板坯局部清理,对热轧工序可节约能耗14千克标准煤/t。基于分析结果,火焰清理配套修磨作为板坯精整工艺应用于工程实践。此板坯精整工艺是钢企规模化生产高端冷轧板材的可靠与经济手段,将会得到广泛的应用。

四平昊融银业选矿厂碎矿、磨浮系统技术改造实践

针对吉林四平昊融银业有限公司选矿厂存在碎矿产品粒度大、筛分效率低、磨矿细度粗、能耗大等选矿经济技术指标不理想等问题,进行了相应的试验研究及技术改造。通过对碎矿系统、磨浮系统的改造,提高了设备效率,降低了选矿能耗及药剂成本,银、金选矿回收率分别提高了0.4%和1.8%。