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Stress-strain analysis on AA7075 cylindrical parts during hot granule medium pressure forming 被引量:1
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作者 董国疆 杨卓云 +2 位作者 赵建培 赵长财 曹秒艳 《Journal of Central South University》 SCIE EI CAS CSCD 2016年第11期2845-2857,共13页
Hot granule medium pressure forming(HGMF) is a technology in which heat-resistant granules are used to replace liquids or gases in existing flexible-die forming technology as pressure-transfer medium. Considering the ... Hot granule medium pressure forming(HGMF) is a technology in which heat-resistant granules are used to replace liquids or gases in existing flexible-die forming technology as pressure-transfer medium. Considering the characteristic of granule medium that seals and loads easily, the technology provides a new method to realize the hot deep-drawing forming on high strength aluminum alloy sheet. Based on the pressure-transfer performance test of granule medium and the material performance test of AA7075-T6 sheet, plastic mechanics analysis is conducted for the areas, such as the flange area, force-transfer area and free deforming area, of cylindrical parts deep-drawn by HGMF technology, and the function relation of forming pressure is obtained under the condition of nonuniform distribution of internal pressure. The comparison between theoretical result and experimental data shows that larger deviation occurs in the middle and later period of forming process, and the maximum theoretical forming force is less than the experimental value by 24.6%. The variation tendency of the theoretical thickness curve is close to the practical situation, and the theoretical value basically agrees well with experimental value in the flange area and the top area of spherical cap which is in the free deforming area. 展开更多
关键词 granule medium aluminum alloy sheet DEEP-drawING hot forming limit drawing ratio
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AA7075-T6圆筒形零件热态颗粒介质压力成形过程的力学分析 被引量:1
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作者 袁荣娟 杨盛福 +1 位作者 赵长财 董国疆 《中国机械工程》 EI CAS CSCD 北大核心 2015年第23期3240-3248,共9页
基于颗粒介质传压性能试验和AA7075-T6板材材料性能试验,对采用热态颗粒介质压力成形(HGMF)工艺拉深成形圆筒形件的法兰区、传力区和自由变形区进行了塑性力学分析,求解得到内压非均匀分布条件下成形压力的函数关系式,并与实测数据进行... 基于颗粒介质传压性能试验和AA7075-T6板材材料性能试验,对采用热态颗粒介质压力成形(HGMF)工艺拉深成形圆筒形件的法兰区、传力区和自由变形区进行了塑性力学分析,求解得到内压非均匀分布条件下成形压力的函数关系式,并与实测数据进行比对。分析结果表明,在成形中后期产生较大的偏差,理论求解最大成形力低于实测值24.6%。工艺试验研究表明,在成形温度为250℃条件下,采用HGMF工艺可一道次成形AA7075-T6圆筒形零件(底部为自由变形区)的极限拉伸比(LDR)为1.71。HGMF工艺操作便捷,装置简单,可在通用压力设备上实现轻合金板材件热成形,适用于航空、航天和军工等领域中小批量产品。 展开更多
关键词 颗粒介质 铝合金板材 拉深 热成形 极限拉伸比
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AZ31镁合金铸轧板材热拉深工艺研究 被引量:3
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作者 彭伟平 曾攀 +1 位作者 李培杰 黄赞文 《塑性工程学报》 CAS CSCD 北大核心 2009年第1期37-41,共5页
用拉伸试验机测试了AZ31镁合金铸轧板材的高温力学性能和直角弯曲性能,并对镁合金铸轧板材进行了热拉深试验,研究了拉深温度、拉深速率、压边间隙、润滑方式等工艺参数对板材成形性能的影响。试验结果表明,AZ31镁合金铸轧板材适合于200... 用拉伸试验机测试了AZ31镁合金铸轧板材的高温力学性能和直角弯曲性能,并对镁合金铸轧板材进行了热拉深试验,研究了拉深温度、拉深速率、压边间隙、润滑方式等工艺参数对板材成形性能的影响。试验结果表明,AZ31镁合金铸轧板材适合于200℃以上拉深,且最小弯曲半径小于4mm,最佳拉深工艺条件为,拉深温度225℃~275℃,拉深速率50mm/min~100mm/min,压边间隙1.125t~1.15t,采用固体润滑剂PTFE,可以得到最大极限拉深比为2.95。 展开更多
关键词 AZ31B镁合金 铸轧板材 热拉深 极限拉深比 成形性
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T6态7075铝合金的温拉深成形研究 被引量:12
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作者 王辉 高霖 +1 位作者 陈明和 金玲玲 《中国机械工程》 EI CAS CSCD 北大核心 2012年第2期232-235,共4页
温热成形是铝合金板料成形的重要方法。通过改造后的极限拉深比试验与方形盒试验,研究了T6态的7075板料在不同温度下的等温以及非等温拉深性能,并通过对成形后材料强度进行单向拉深试验,分析了经过温成形后材料强度和硬度的变化。结果表... 温热成形是铝合金板料成形的重要方法。通过改造后的极限拉深比试验与方形盒试验,研究了T6态的7075板料在不同温度下的等温以及非等温拉深性能,并通过对成形后材料强度进行单向拉深试验,分析了经过温成形后材料强度和硬度的变化。结果表明,T6态铝合金在140~220℃左右拉深性能最好,且成形后可以保持足够的强度和硬度,所以最佳的温拉深成形温度为140~220℃。 展开更多
关键词 高强度铝合金 非等温成形 极限拉深比 温热成形
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AZ31镁合金薄板的制备和其组织与性能研究 被引量:15
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作者 张青来 王粒粒 +2 位作者 张士宏 戴起勋 王忠堂 《金属热处理》 EI CAS CSCD 北大核心 2006年第9期5-10,共6页
对半连续铸造获得的镁合金棒材通过大比率挤压细化组织,制备出各种厚度的薄板,再通过单向和交叉轧制获得平均晶粒尺寸<5μm的细晶镁合金薄板。所制备镁合金薄板经523 K×30 m in退火后发生静态再结晶,孪晶、位错、亚结构基本消失... 对半连续铸造获得的镁合金棒材通过大比率挤压细化组织,制备出各种厚度的薄板,再通过单向和交叉轧制获得平均晶粒尺寸<5μm的细晶镁合金薄板。所制备镁合金薄板经523 K×30 m in退火后发生静态再结晶,孪晶、位错、亚结构基本消失,板材具有良好的力学性能和组织结构。交叉轧制改善了镁合金板材的各向异性,薄板具有良好的热拉深性能,成功地拉深出质量完好的筒形件,未显示出“凸耳”现象,极限拉深比达到2.60。 展开更多
关键词 镁合金薄板 大挤压比 单向和交叉轧制 晶粒细化 热拉深性能
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预拉深对气胀钛合金筒形件壁厚均匀性的影响 被引量:1
6
作者 王克环 高贵麟 +1 位作者 董哲 刘钢 《材料科学与工艺》 EI CAS CSCD 北大核心 2012年第4期33-37,共5页
以钛合金筒形件为研究对象,针对传统气胀成形存在减薄率过大问题,开展了预拉深-气胀复合成形方法研究。采用数值模拟分析了传统气胀成形中筒底减薄率过大的原因,实验研究了不同加载路径对TA15筒形件减薄率的影响。结果表明:气胀成形的... 以钛合金筒形件为研究对象,针对传统气胀成形存在减薄率过大问题,开展了预拉深-气胀复合成形方法研究。采用数值模拟分析了传统气胀成形中筒底减薄率过大的原因,实验研究了不同加载路径对TA15筒形件减薄率的影响。结果表明:气胀成形的加载速度对减薄率有一定的影响,慢速气胀和快速气胀成形件最大减薄率分别为63.2%、54.2%,仅提高加载速度并不能满足壁厚均匀性要求;在有一定预拉深的情况下,通过热拉深-气胀复合成形,最大减薄率可减小到36.7%。热拉深-气胀复合成形工艺可有效改善成形件的壁厚分布均匀性. 展开更多
关键词 TA15钛合金 热拉深-气胀成形 气胀成形 减薄率 壁厚均匀性
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电磁超声铸轧AZ31B镁合金板的热拉深性能
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作者 李建平 肖琼 +2 位作者 毛大恒 扶宗礼 石琛 《机械工程材料》 CAS CSCD 北大核心 2013年第4期50-53,57,共5页
分别对5mm厚的普通铸轧和电磁超声(电磁场和超声波共同作用)铸轧AZ31B镁合金板进行相同工艺的多道次温轧,制备出1.3mm厚的薄板;对比分析了两种终轧薄板的显微组织和织构,并在175~300℃的温度范围内采用平底杯形冲头进行拉深试验,研究... 分别对5mm厚的普通铸轧和电磁超声(电磁场和超声波共同作用)铸轧AZ31B镁合金板进行相同工艺的多道次温轧,制备出1.3mm厚的薄板;对比分析了两种终轧薄板的显微组织和织构,并在175~300℃的温度范围内采用平底杯形冲头进行拉深试验,研究了成形温度对两种终轧薄板热拉深性能的影响。结果表明:电磁超声铸轧的终轧薄板的平均晶粒尺寸为10~12μm,普通铸轧的终轧薄板平均晶粒尺寸为14~16μm;电磁超声铸轧与普通铸轧的终轧薄板相比,基面织构取向密度较低,锥面和棱柱面织构取向密度较高;电磁超声铸轧的终轧薄板热拉深性能在175~300℃均优于普通铸轧的,且在250℃左右极限拉深比(LRD)达到最大2.0,此时普通铸轧终轧薄板的LRD为1.875。 展开更多
关键词 电磁超声场 AZ31B镁合金 热拉深 极限拉深比
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热拉伸比对熔融挤出拉伸法制备聚丙烯微孔膜的影响 被引量:2
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作者 丁治天 殷国祥 +6 位作者 张莉莉 李文君 李欣棚 翟翥 高浚博 陈剑平 袁彬彬 《塑料工业》 CAS CSCD 北大核心 2021年第2期89-92,166,共5页
通过固定冷拉伸比,改变热拉伸比制备了具有不同微孔结构的聚丙烯微孔膜,通过扫描电子显微镜(SEM)观测了微孔的形貌,通过差示扫描量热法(DSC)测试了微孔膜的片晶厚度,研究了热拉伸过程中微孔形成过程以及微孔尺寸和数量,微孔膜孔隙率随... 通过固定冷拉伸比,改变热拉伸比制备了具有不同微孔结构的聚丙烯微孔膜,通过扫描电子显微镜(SEM)观测了微孔的形貌,通过差示扫描量热法(DSC)测试了微孔膜的片晶厚度,研究了热拉伸过程中微孔形成过程以及微孔尺寸和数量,微孔膜孔隙率随热拉伸比的变化情况。结果表明,冷拉伸过程主要是片晶间微裂纹的形成过程,微裂纹均匀的分布在试样内部,但由于不同微裂纹的抗拉伸性能不同,在热拉伸阶段首先被拉开的是较薄弱的微裂纹,形成部分微孔。当微孔的尺寸足够大,微孔中的"桥结构"拉伸至较大尺寸提供足够的张力以维持微孔不再变形。随着热拉伸的继续进行,"桥结构"能将力传递给带状微裂纹之间的堆积片晶,将这些堆积片晶之间的次薄弱缺陷拉开,继续形成微孔。 展开更多
关键词 锂电池隔膜 聚丙烯 微孔膜 热拉伸比 孔隙率
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Q_(235)φ6.5mm热轧圆盘条冷拉伸长率的控制
9
作者 杜文刚 《山东冶金》 CAS 1996年第5期46-48,共3页
Q_(235)φ6.5mm 热轧圆盘条调直时进行伸长率为7.5%的冷拉并经时效硬化处理后,强度提高,屈强比适当增大,用于钢筋混凝土空心板的制作,可节省钢材10%~30%.
关键词 热轧钢筋 钢筋 调直 屈强比 冷拉伸长率 控制
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6061铝合金热拉深成形研究 被引量:3
10
作者 仇建桐 邓沛然 +2 位作者 邵威 宣守强 杨瑾 《塑性工程学报》 CAS CSCD 北大核心 2020年第9期124-131,共8页
基于模内加热的方法,以6061铝合金为研究对象,研究了铝合金材料在不同温度和不同工艺条件下的拉深成形性能,得出了最佳实验结果。结果表明,随着温度的上升,铝合金的成形能力显著提升,当温度低于300℃时,材料的成形能力变化不大,当温度在... 基于模内加热的方法,以6061铝合金为研究对象,研究了铝合金材料在不同温度和不同工艺条件下的拉深成形性能,得出了最佳实验结果。结果表明,随着温度的上升,铝合金的成形能力显著提升,当温度低于300℃时,材料的成形能力变化不大,当温度在300℃以上时,材料的极限拉深比明显提升,尤其在温度到达400℃以上时,极限拉深比显著提高,达到2.62,极限拉深尺寸达到最大值,比室温下提高了57.1%。压边力和拉深速度对材料的成形能力均具有显著影响,材料的成形能力随着压边力和拉深速度的增大而逐渐下降。 展开更多
关键词 电磁感应加热 热拉深 6061铝合金 极限拉深比
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超高相对分子质量聚乙烯纤维热牵伸性能研究 被引量:3
11
作者 张其海 李志强 《高科技纤维与应用》 CAS 2013年第6期18-20,59,共4页
就超高相对分子质量聚乙烯纤维热牵伸过程的拉伸比和牵伸温度对纤维力学性能的影响进行了试验.研究结果表明,拉伸比4.5~6.0和牵伸温度144~150℃是最适合超高相对分子质量聚乙烯纤维热牵伸的关键参数,纤维力学性能可以达到拉伸强度35 c... 就超高相对分子质量聚乙烯纤维热牵伸过程的拉伸比和牵伸温度对纤维力学性能的影响进行了试验.研究结果表明,拉伸比4.5~6.0和牵伸温度144~150℃是最适合超高相对分子质量聚乙烯纤维热牵伸的关键参数,纤维力学性能可以达到拉伸强度35 cN/dtex和拉伸模量1 100 cN/dtex以上. 展开更多
关键词 超高相对分子质量聚乙烯纤维 热牵伸温度 拉伸比 力学性能 研究
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222 dtex/150f超高分子量聚乙烯纤维后牵伸工艺研究 被引量:1
12
作者 何健 张长成 +1 位作者 阮洋 胡婷 《合成技术及应用》 2021年第2期10-13,共4页
为改进222 dtex/150f超高分子量聚乙烯纤维均匀性、可加工性能和力学性能,在现有的2000吨/年超高分子量聚乙烯干法纺丝后牵伸线上进行研究。通过电镜测试、条干不匀率测试、差热分析以及强力仪测试等方法,初步验证了牵伸方法、热浴温度... 为改进222 dtex/150f超高分子量聚乙烯纤维均匀性、可加工性能和力学性能,在现有的2000吨/年超高分子量聚乙烯干法纺丝后牵伸线上进行研究。通过电镜测试、条干不匀率测试、差热分析以及强力仪测试等方法,初步验证了牵伸方法、热浴温度、牵伸倍率分配对纤维均匀性、可加工性能和力学性能的影响。结果表明:相比一、二道牵伸法,三道牵伸法制备的纤维条干不匀率低且截面更加规整,纤维整体均匀性较好;用三道牵伸法进行试加工,当热浴温度在142~144℃范围内时万米接头数只有0.08,可加工性能较好,当热浴温度在低于138℃或高于148℃时无法进行牵伸;三道牵伸法的倍率分配中一道牵伸倍率(DR1)、二道牵伸倍率(DR2)设定为3.38、1.37(三道牵伸倍率(DR3)固定为1.05)时,纤维的力学性能较好。 展开更多
关键词 超高分子量聚乙烯 牵伸方法 热浴温度 牵伸倍率分配
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浅谈影响83 dtex/36 f涤纶全拉伸丝染色的因素
13
作者 许群群 宋作强 《合成纤维》 CAS 2023年第4期12-14,共3页
以规格为83 dtex/36 f的涤纶全拉伸丝(FDY)为研究对象,讨论了侧吹风风速、热辊温度、牵伸倍数等因素对FDY染色性能的影响。通过优化工艺,选择合适的侧吹风速度、热辊温度、牵伸倍数,从而有效提高FDY的染色性能,改善产品质量。结果表明:... 以规格为83 dtex/36 f的涤纶全拉伸丝(FDY)为研究对象,讨论了侧吹风风速、热辊温度、牵伸倍数等因素对FDY染色性能的影响。通过优化工艺,选择合适的侧吹风速度、热辊温度、牵伸倍数,从而有效提高FDY的染色性能,改善产品质量。结果表明:侧吹风风速为0.30~0.50 m/s、一辊温度为81~90℃、二辊温度为126~138℃、牵伸倍数为1.3~1.5时,产品染色均匀性较好。 展开更多
关键词 涤纶FDY 侧吹风风速 热辊温度 牵伸倍数 染色性能
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盘条与钢丝拉拔工艺的互适应 被引量:1
14
作者 连江 姜洪刚 《金属制品》 2019年第2期11-13,共3页
对盘条及后续拉拔工艺、拉拔设备三者适应性进行分析,当盘条表面氧化铁皮厚度控制在15μm以下,Fe3O4质量分数在25%以下时,盘条具有比较理想的酸洗除鳞效果;机械除鳞工艺对盘条综合质量要求比较高;盘条拉拔总压缩率在80%以下,道次压缩率... 对盘条及后续拉拔工艺、拉拔设备三者适应性进行分析,当盘条表面氧化铁皮厚度控制在15μm以下,Fe3O4质量分数在25%以下时,盘条具有比较理想的酸洗除鳞效果;机械除鳞工艺对盘条综合质量要求比较高;盘条拉拔总压缩率在80%以下,道次压缩率在20%以下时,拉拔过程比较稳定.拉拔设备的冷却能力至关重要,与拉拔速度、盘条初始强度、压缩率等方面优化配合,可以得到适应企业实际生产的工艺,在一定程度上能弥补原材料的轻微质量不足,提高产品合格率. 展开更多
关键词 热轧盘条 酸洗 拉拔工艺 压缩率 金相组织
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腈纶拉断法制条中提高缩率的思考 被引量:1
15
作者 吕寨平 《科技情报开发与经济》 2005年第14期145-146,共2页
提高腈纶膨体条缩率有利于产品性能感观的改善,并提高产品的附加值。介绍了腈纶膨体条的收缩机理,提出了拉断法制条中提高腈纶缩率的途径。
关键词 腈纶膨体条 缩率 拉断法工艺 热板温度 热牵伸比
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纯钼板材真空环境高温拉深性能研究 被引量:2
16
作者 孟宝 万敏 +3 位作者 吴向东 周应科 彭静文 蒋政 《稀有金属材料与工程》 SCIE EI CAS CSCD 北大核心 2015年第6期1385-1390,共6页
在25-870℃温度范围内进行了厚度为2.0 mm纯钼板的单向拉伸试验,建立了高温拉深有限元分析模型。通过数值模拟与试验对比分析,确定了纯钼板高温变形摩擦与温度的关系,研究了成形温度、润滑、压边间隙和模具尺寸对热拉深工艺的影响,并采... 在25-870℃温度范围内进行了厚度为2.0 mm纯钼板的单向拉伸试验,建立了高温拉深有限元分析模型。通过数值模拟与试验对比分析,确定了纯钼板高温变形摩擦与温度的关系,研究了成形温度、润滑、压边间隙和模具尺寸对热拉深工艺的影响,并采用优化的工艺参数进行了平底杯形冲头热拉深试验。结果表明,润滑条件对纯钼板热拉深影响最显著,其次是成形温度;在成形温度870℃,拉深速度30 mm/min,有润滑,压边间隙2.5 mm的参数组合下,最大拉深比可达1.94。 展开更多
关键词 钼板 拉深性能 高温拉深 极限拉深比 真空环境
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