基于模糊自适应整定PID的活套高度控制系统

针对板带热连轧机传统活套高度控制策略存在的问题,提出用模糊自适应整定P ID的控制策略.控制器输入取活套量的偏差e和偏差变化率ec,输出取P ID控制器3个参数的修正量,从而实现了P ID参数的在线自整定.通过M ATLAB语言,进行了传统P ID控制与模糊自适应整定P ID控制动态性能的仿真比较,结果表明采用模糊自适应整定P ID控制可明显提高活套高度控制系统的动态性能.

板带热连轧机组活套高度模糊控制

针对板带热连轧机传统的活套高度控制策略存在的问题 ,提出用Fuzzy PID复合控制策略·输入取活套量的偏差E和偏差变化率EC ,输出为上游轧机转速设定的附加值·采用Mamdani与逻辑运算模糊关系而得到了模糊推理算法·采用加权平均法对输出模糊子集进行解模糊 ,得出了精确的输出·通过Matlab语言中的Simulink仿真工具 ,进行了传统PID与模糊控制动态性能的仿真比较 ,结果表明采用模糊控制可明显提高活套控制系统的动态性能·

热连轧机工作辊水平-垂直非线性振动特性及抑制

基于振动情况下轧制界面水平-垂直方向摩擦力模型和动态轧制力模型,考虑轧机的结构和工作辊轴承座与牌坊立柱间的摩擦力等因素的影响,建立了热连轧机工作辊水平-垂直系统的非线性振动模型。运用平均法求解得到幅频特性方程,分析外扰力和非线性参数等因素对系统幅频特性的影响,为抑制轧机工作辊水平-垂直振动提供理论指导。通过分析李雅普诺夫指数和位移分岔图,发现系统随外扰力幅值变化表现出周期、倍周期和混沌等不同运动状态。最后,通过分析工作辊轴承座与牌坊立柱间有无衬板间隙这两种情况下的幅频特性及衬板间隙对系统振动的影响规律,提出一种抑制工作辊水平振动和垂直振动的方法,仿真和实验结果均表明该方法有效。

热连轧机机液耦合动力学系统控制参数优化

以现场某热连轧机机液耦合系统为研究对象,提出一种基于双目标改进粒子群优化热连轧机机液耦合系统控制参数并控制其振动的方法。通过建立热连轧机机液耦合系统动力学模型,以热连轧机机液耦合系统响应指标最佳和振动强度最弱为目标函数,对液压压下系统控制参数进行优化,获得了在满足系统动态响应要求的前提下其振动最小的最优控制参数;通过数值计算得到系统在不同控制参数下的振动加速度有效值和动态响应,仿真结果表明系统振动最小时其动态响应指标达不到要求,而响应指标最优时系统振动较大。将优化方法应用于工业现场轧机,实践证明,调整轧机液压压下系统控制参数后可有效缓解轧机振动大小,为抑制热连轧机振动提供了有效的解决途径。

动量项技术在带钢热连轧负荷分配中的应用

将源于BP人工神经网络改进策略的动量项技术引入到带钢热连轧负荷分配中来,提出了误差补偿迭代算法,介绍了该算法的推导过程,并对算法的合理性进行了分析。基于误差补偿迭代算法及传统的Newton-Raph-son法,开发了带钢热连轧精轧过程设定系统软件。离线模拟计算结果表明,与Newton-Raphson法相比,误差补偿迭代算法对初始厚度分布的要求比较宽松,有利于新产品的开发,具有良好的在线应用前景。

基于模糊PID的热轧带钢宽度控制

带钢热连轧宽度控制过程是一个复杂的非线性过程、难以建立精确的数学模型,对于传统的数学模型的轧机计算很难实现精度要求。设计一种用于宽度控制的模糊PID控制器。并用Matlab语言的Simulink仿真工具,进行了常规PID控制与模糊PID控制的动态性能的仿真比较,结果表明模糊PID控制可明显提高宽度控制系统的动态性能。

中国铝合金热轧工业的发展历史和现状(1)

中国平轧铝产品始于1919年,中国的现代化铝板带热轧始于1956年哈尔滨铝加工厂(现名东北轻合金有限责任公司)的建成投产,有1台从苏联引进的四辊可逆式750/1 250 mm×2 000 mm热轧机,1984年此机改造成可进行热上卷轧制的,可轧铸锭的质量由2 t增加到5 t,热轧板带生产能力上升到120 kt/a,1970年西南铝加工厂的四辊可逆式2 800 mm热轧机投产,1989年改造为(1+1)式的。至此,全国热轧板带企业仅约107家,生产能力约1 100kt/a。中国铝板带热轧工业的大发展是2000年~2017年,这是黄金发展期。2017年中国热轧生产能力达21 170 kt,成为世界最大的铝板带热轧国,约占全球总生产能力的58%,可生产所有铝合金板带,含T77状态的7×××系铝合金板材,长达38 m。

热连轧机工作辊热辊形仿真研究

采用差分法建立了轧辊二维瞬态温度场及热辊形的预报模型 ,可用于实际生产的在线热辊形预报 ;利用实际生产参数模拟轧制和空冷过程中的工作辊热辊形 ,计算结果与实测值相符 ;就不同条件下工作辊热变形规律进行了分析 ,对热轧生产的工艺安排。

基于板形控制铝热连轧规程的研究与应用

利用测试函数对基本粒子群算法(BPSO)、小生境粒子群算法、改进的粒子群算法(IPSO)的性能进行对比,结果表明,与基本粒子群算法相比,改进粒子群算法具有计算精度更高、收敛速度更快、搜索能力更强等优点,是一种适合铝热连轧负荷分配优化的新方法,对铝材的生产有一定的指导意义。结合项目的热连轧机实际工况,建立了轧制过程的数学模型。以各机架的出口厚度为自变量,以能耗及板形良好为目标,利用BPSO和IPSO算法对铝合金的4机架热连轧轧制规程进行优化,得到最佳的轧制负荷分配。

基于模糊推理的热轧带钢宽度控制

带钢热连轧宽度控制过程是一个复杂的非线性过程、难以建立精确的数学模型,对于传统的数学模型的轧机计算很难实现精度要求。设计一种用于宽度控制的模糊控制器。模糊控制器根据推理规则获得控制系统的查询表。并用Matlab语言的Simulink仿真工具,进行了常规控制与模糊控制的动态性能的仿真比较,结果表明模糊控制可明显提高宽度控制系统的动态性能。

热连轧机组带钢厚度与轧制力的变刚度法智能纠偏系统

为提高热连轧机组厚度精度和轧制力精度 ,采用带钢厚度偏差和轧制力偏差 BP网络智能预测与偏差变刚度法同时校正方法。给出两偏差的分析和变刚度法偏差校正算法。离线模拟与在线应用都表明算法的有效性 ,提高机组带钢厚度偏差命中率 4 %～ 2 0 %和轧制力偏差命中率 8%～ 10 %。

基于模糊推理的热轧带钢宽度控制

带钢热连轧宽度控制过程是一个复杂的非线性过程、难以建立精确的数学模型,对于传统的数学模型的轧机计算很难实现精度要求。本文设计一种用于宽度控制的模糊控制器,模糊控制器根据推理规则获得控制系统的查询表,用Matlab语言的Sim ulink仿真工具,进行了常规控制与模糊控制的动态性能的仿真比较,结果表明模糊控制可明显提高宽度控制系统的动态性能。

邯钢连铸连轧厂热轧CVC轧机板形控制性能研究

针对邯郸钢铁公司从SMS公司引进的热轧CVC轧机的板形控制性能 ,根据设计的工作辊CVC曲线 ,结合工况条件 ,仿真计算了轧辊辊缝凸度的调节范围。

基于LM算法延时反馈BP网络的铝热连轧板凸度预报

铝热连轧机是一个极其复杂的系统,为了精确地建模预报末机架出口处的板凸度,提出了利用延时反馈BP网络对板凸度时间序列的预报方法,来实现对铝带板凸度的精确建模和预测。通过某"1+4"铝热连轧机现场板凸度的预报试验,采集了大量试验数据。结果表明,板材相对凸度的预报精度可达到0.01%。验证了该方法的有效性和优越性。

全球铝轧制工业概览系列综述之五 全世界二辊热粗轧多机架热精轧铝板带生产线

对全世界２辊热粗轧多机架（二或三）热精轧铝板带生产线技术与轧机的基本技术参数作了全面系统的阐述。截止到２０００年底，全世界共有５条这类生产线，中国香港美亚铝厂有一条（１＋２）式生产线，比利时与印度尼西亚各有一条（１＋３）式生产线，其他２条生产线在美国。它们的总生产能力为 ６５０ ｋｔ／ａ左右。

现代带钢热轧机生产过程中的轧件跟踪

分析了轧件跟踪的目的和实现方法以及跟踪系统的组成。轧件在轧制线上的位置及其数据在数据区的起始地址完全由该轧件所在区段的跟踪指示器的内容所确定。

1+4热连轧二级设定计算系统

介绍1+4铝热连轧机二级设定计算系统的主要策略和计算流程。

“1+4”铝板带热连轧穿带自适应技术的研究

针对目前现场所用穿带自适应方法的固有缺陷,分析了7机架带钢热连轧机组穿带自适应技术的基本原理。结合我公司轧制线实际配置情况,提出了适合于4机架铝板带热连轧机组穿带自适应的新方式,通过粗轧机厚控系统提供高的厚度精度的中间坯料,在第一机架咬铝带后开始进行穿带自适应,既能消除上游机架出口厚度偏差,亦能消除变形抗力偏差。现场应用结果表明,该穿带自适应技术可有效提高铝带的头部厚度精度,并为AGC的动态调节缓解了压力。

950热连轧机生产1.8mm×800mm带钢的实践

分析了950热连轧机生产1.8mm×800mm薄带钢的技术难点,制定了详细的产品试制方案。针对试生产中出现的废钢、板形不良、尺寸超差、塔形等问题,通过严格控制温度、优化侧导板和活套以及卷取机参数、优化轧机负荷分配、投入液压AGC和弯辊功能、采用负辊型等措施,解决了生产中的技术难题,产品成材率97.6%,综合合格率99.8%,已转入批量生产。

基于反馈BP网络的铝热连轧板凸度预报建模

"1+4"铝热连轧机是一个极其复杂的系统,为了精确地建模预报末机架出口处的板凸度,提出利用延时反馈BP网络对板凸度时间序列的预报方法来实现对铝带板凸度的精确建模预测。通过现场实验,采集大量试验数据,并通过数据分析,利用仿真验证该方法的有效性和优越性。