Huck铆钉铆接件拉伸性能的试验研究

针对Huck铆钉在机车车辆应用中常出现脱落的现象,利用万能材料力学试验机对Huck铆钉铆接件进行准静态拉伸试验研究,得到了Huck铆钉铆接件拉伸性能曲线,并根据试验现象以及得到的拉伸性能曲线将铆接件的失效过程分为五个阶段,由此也获得了摩擦副失效载荷以及铆钉剪切性能和最大抗剪力,之后通过对在低应力低循环次数下进行疲劳实验的Huck铆钉铆接件进行准静态拉伸试验,发现在Huck铆钉剪切性能曲线后半段均出现载荷瞬时降低的趋势,但对剪切强度影响不大,并根据性能曲线将失效过程分成四个阶段,为铆钉铆接件的设计改进以及Huck铆钉疲劳试验起到一定的指导作用。

机车车辆Huck铆钉铆接件疲劳试验分析

介绍了Huck铆钉拉铆技术的优越性能,针对机车车辆Huck铆钉拉铆铆接件因振动疲劳导致铆接件松动及铆钉断裂的情况,利用高频疲劳试验机对机车车辆用的Huck铆钉铆接试件进行疲劳试验,测得其疲劳强度为241.2 MPa。采用幂函数公式对疲劳试验数据进行拟合,得到了Huck铆钉试件的S-N寿命曲线。最后利用ABAQUS和Fe-Safe软件对Huck铆钉铆接件进行了仿真分析,通过试验与仿真的对比分析为机车车辆Huck铆钉拉铆紧固件的疲劳强度评定提供了基础实验数据。

加载速率对动车组Huck铆钉剪切性能影响的研究

针对动车组速度不断提高而造成的Huck铆钉在运行中频繁断裂的问题,应用万能材料力学试验机对Huck铆钉铆接件在不同的加载速率下进行铆钉剪切试验,研究加载速率对其剪切力学性能的影响.通过对比3组不同加载速率下的Huck铆钉的剪切试验数据以及铆接件载荷一位移曲线,得出随着加载速率的增加,Huck铆钉的弹性起点平均载荷值、塑性起点平均载荷值以及弹性区间均减小而刚度有所增加等规律.试验结果表明,当采用的Cr12MoV冷作模具钢洛氏硬度值HRC范围在40-50之间时,铆钉孔几乎不变形且铆接试件在动态载荷下不易断裂.本文获取的相关结论对Huck铆钉在动车组上的设计与改进将起到重要的参考作用.

新型铆接技术HUCK在某重卡自卸车上的应用与分析

本文针对某重卡铆接技术的现状展开分析,老技术较为落后,现引进新型铆接技术:Huck钉。通过对Huck系统的介绍,并从作业效率、可靠性等方面与老技术进行对比分析,得出了Huck的优势所在。某重卡自卸车采用Huck技术后,效果较为明显,该技术必将在国内汽车行业得到广泛应用。

异形环槽铆钉在乘用车座椅领域运用的控制方式

随着成本要求的不断提高,乘用车更多采用Huck钉连接。利用过程控制并对设备进行改进,让Huck钉连接过程结果输出更加直观,为过程控制的计算以及Poka-Yoke运用提供了有效数据输入。

基于正交试验的汽车哈克钉铆套冲孔工艺优化及模具磨损研究

为了解决哈克钉铆套冲孔工序中下冲棒磨损严重的问题,基于Deform-3D仿真平台,建立了铆套冲孔模型、材料断裂模型以及磨损模型。首先,采用正交试验法,以降低下冲棒磨损为主旨,对关键冲孔参数及下冲棒尺寸进行了优化,优化结果为:上模冲孔速度为20 mm·s^(-1),下冲棒硬度为65 HRC,顶角为10°,下冲棒圆角半径为0.6 mm。其次,引入涂层技术,研究了TiN、TiCN和TiAlN涂层对下冲棒的强化效果,结果显示:TiAlN涂层的抗磨损能力更强。最后,通过连续模拟,建立了下冲棒的寿命预测模型,对优化后各下冲棒的寿命进行了预测,并经实际冲孔试验进行了验证,结果表明:磨损严重部位与数值模拟结果一致,各下冲棒实际寿命与预测结果极其接近,误差均控制在5%以内,验证了结果的正确性。采用TiAlN涂层的下冲棒寿命可从17388件增加至39405件,有效地解决了铆套成形中冲孔工序模具寿命短的问题。

汽车哈克钉铆套多工位冷镦挤工艺开发与应用

汽车哈克钉铆套由于具有孔深、壁薄、尺寸小等特点,成形难度较大,通常采用的热镦配合切削加工的生产方式存在效率低、质量不稳定等问题,故提出采用多工位高速冷镦挤生产方式。根据金属塑性成形原理,针对铆套结构特征初步制定了2套多工位冷镦挤成形方案,并借助Deform-3D软件分别进行了数值模拟,获得了两种方案的铆套成形过程、最大成形载荷和金属流线分布等情况。结果表明:方案1存在成形缺陷,而方案2成形良好,无缺陷,载荷也更小。根据最佳方案设计了多工位模具结构,并进行了生产验证。生产结果与模拟分析结果一致,铆套质量良好,无缺陷,尺寸、性能均能满足实际需求,生产效率大幅提升,实现了对哈克钉铆套工艺的升级。

哈克抽芯铆钉铆套冷精锻成形工艺

针对哈克抽芯铆钉铆套成形过程中头部出现的填充不饱满、折叠、飞边等缺陷,在金属流动行为方面分析了缺陷形成的原因。在此基础上初步设计了两种冷精锻成形工艺并优化了模具结构,在工位3模具结构中铆套顶部外圆角处、杆部与头部连接处分别预留一个直径为Ф0. 2 mm的排气孔,目的是解决制件填充不满问题,并分别建立有限元模型,利用DEFORM-3D进行数值模拟。对比两种工艺成形过程的等效应力、等效应变、成形载荷和金属流向,仿真结果表明:工艺2成形终段的等效应力、应变值比工艺1分别高出15%和34. 6%,且金属流动混乱,从而得出工艺1更加合理的结论。并通过JBF-19B-4S螺栓冷镦机进行试模,得到了无缺陷、填充饱满的制件,实验结果与数值模拟结果保持一致。