机械反馈式伺服阀流量测试动态缸参数选用分析

相比电反馈伺服阀动态特性可直接通过阀芯位移响应测试获得,机械反馈式流量伺服阀的动态特性,通常需利用动态缸作为流量传感器间接测量获得。测试结果受动态缸泄漏、阻尼、质量惯性等固有非理想化因素的影响,通常无法准确表达伺服阀本身的性能指标。基于一套实际阀控缸系统,建立Matlab-Simulink仿真模型,解析获得的频带宽结果相比实测结果误差小于0.5%,由此建立了可准确表达阀与缸性能特性的仿真模型。在此基础上,理论给出了伺服阀本身的频率特性指标,即无泄漏无阻尼及无限刚度动态缸条件下的系统频率特性。以此为依据,分析了实际动态缸活塞质量、活塞粘性阻尼以及泄漏变化情况下,阀控缸系统频率特性偏离理想条件的变化规律。

电液伺服控制阀动态仿真与试验

电液伺服阀被广泛应用各种自动化装备中,这种复杂的机电控制系统集机、电、液、磁于一体,属于重要的随动跟踪控制元件,伺服控制除了有良好的静态性能外,其动力学特性决定了伺服系统工作精度.运用键合图理论建立电液伺服阀的键图模型;推导模型的状态空间方程和输出方程;运用仿真软件MATLAB/Simulink进行了仿真,分析电液伺服阀系统动态特性.最后在搭建的实验验证平台上验证了系统的动态性能,并与仿真结果进行了比较分析.结果是该电液伺服阀的动态特性指标超调量40%、响应时间13ms、上升时间2ms左右.

单喷嘴挡板电液阀关键参数正交试验优化设计

介绍了一种电液调速器及该调速器上使用的单喷嘴挡板电液阀的工作原理,并以此建立AMESim模型。对单喷嘴挡板电液阀的5个关键结构参数采用正交试验分析方法,仿真分析其对性能的影响,优选出这些关键结构参数的组合方案。此方法可确定电液调速器用电液阀的关键结构参数的最优值。

某型航空发动机抗电源失效设计与试验验证

为应对外部电源可能出现的失效问题,某航空发动机控制系统开展电子控制器储能电路设计,并选用具有零偏功能的电液伺服阀。通过改造台架电源配置、增加延时继电器,实现模拟电源短时中断50ms和完全失效功能。整机电源失效试验表明,某航空发动机电子控制器CPU在外部电源短时中断50ms条件下可保持稳定工作,可取消配套应急电源设备;在电源完全失效情况下可通过切断关闭主燃油、调节几何角度使发动机安全停车,发动机性能和操纵性未发生变化,满足飞机使用要求。

耐久性试验工况下电液伺服阀衔铁组件疲劳寿命预测

针对耐久性试验工况下电液伺服阀衔铁组件疲劳失效问题,以挡板与反馈杆一体式衔铁组件为例,建立了衔铁组件力学解析模型,推导反馈杆和弹簧管上各点应力计算公式。在此基础上,基于名义应力法,建立衔铁组件寿命预测模型。以某型伺服阀为算例,计算结果表明:耐久性试验工况下,反馈杆最大工作应力出现在锥形段;弹簧管最大工作应力出现在薄壁部分底部外圆柱面,位于弯曲平面内;反馈杆应力幅值低于疲劳极限,组件的疲劳寿命由弹簧管决定。所提出的衔铁组件疲劳寿命预测模型,可为伺服阀弹性元件累计力学损伤的定量预测和预防提供理论参考。

基于液压桥路的伺服阀节流器高精度配对方法

伺服阀节流器零件流量配对精度要求很高,传统流量配对的方法存在配对精度差的问题,直接影响伺服阀产品稳定性。针对伺服阀行业节流器零件流量小、配对精度不高的问题,基于液压桥路的原理开展伺服阀节流器小孔流量配对方法研究,通过建立物理仿真模型分析了节流器零件不同流量对前置级压力以及伺服阀整机的影响,并通过试验对节流器新型配对方法进行了验证。试验结果表明,该测试方法能够很好地满足现有伺服阀产品节流器配对的高精度要求,具有操作方便、分辨率高的特点,该结构形式可以推广到其他类似的小孔类零件高精度配对场合。

液压阀测试系统设计

通过对液压阀的测试原理、工况的分析及阀测试回路的设计,设计出液压阀的测试系统。该测试系统不仅可以分析阀的性能和制造精度,从而得出工艺的优劣,还能分析阀内的泄漏量值。

高压大流量电液换向阀动态特性测试系统

在研制和生产高压大流量换向阀过程中必须对阀的多种参数进行动态测试,对电液换向阀的动态特性测试方法进行研究,建立了新型测试系统。实现了包括分合闸时间、电磁铁电流、各阀口压力、各级阀芯液压驱动力和流量等多种电液换向阀的动态参数的测试。采用多参数集成测试技术并结合了虚拟仪器技术,实现测试数据的采集、处理、实时显示和存储等功能。最后通过实验得到了电液换向阀的动态测试数据。

实时子结构试验中加载系统数值模型

为更好地揭示实时子结构试验中加载系统的动力特性,使系统数值模型能准确反映其实际工作状态,在Jung建立的电液伺服系统数值模型的基础上,对原传递函数模型做了3项修改,修改包括作动器传递函数的修正、流量增益和压差反馈增益的修正.修正后的模型与Simulink非线性模型得出的结果完全吻合.利用Simulink模型和传递函数模型进行实时子结构试验数值仿真,验证了修正后传递函数模型的准确性.

通用电液伺服阀自动测试系统研制

针对多型号、多规格的电液阀性能测试需要,给出总体设计方案。阐述伺服放大器的性能要求,给出解决方案。采用跟踪滤波技术,计算扫频正弦信号的幅值和相位。充分考虑流量曲线的非线性范围、饱和范围等特征,建立基于电液伺服阀指标计算的参数库。设计的通用电液伺服阀自动测试系统成功应用于生产检验中。

电液伺服阀静态性能测试系统的可视化设计

由于电液伺服阀具有抗污染能力差、易出现故障且不易判断、需要频繁检修的问题,为方便其性能测试,设计一种电液伺服阀静态性能测试试验台。该试验台通过比例溢流阀进行液压油源压力调节控制,测控系统采用精密压力传感器和流量传感器采集信号,将工控机与可编程控制器相结合进行信号传递,并基于组态王开发测试软件,使测试系统具有开发周期短、人机交互性能好、实用性强等优点。通过实际的电液伺服阀性能测试试验,验证了测试系统的可行性和合理性。

基于联合测控的电液伺服阀动态性能测试研究

针对电液伺服阀动态特性测试精度低、高频控制效果较差的问题,在GB/T 15623.1—2003基础上构建电液伺服阀联合测控平台,利用PLC系统对作动筒进行低频控制,减小了测试原理误差。提出了一种对扫频控制信号进行积分计算来进行频率响应特性分析的计算方法。利用Lab VIEW软件采取定采样、变采样率的方法发出信号,实现对扫频信号的精确控制。给出了MOOG D761-2716A型机械反馈伺服阀及MOOG D661-1945E型电位移反馈伺服阀的动态性能实测曲线,试验证明,所提方法对电液伺服阀动态性能测试精度可达±4%。

电液伺服阀动静特性一体化自动测试系统研制

针对电厂对电液伺服阀性能测试的需要,设计出基于虚拟仪器技术的静态和动态性能一次安装测试的一体化智能测试系统。介绍该测试系统的控制原理和液压回路原理、软硬件组成和系统的性能参数。对系统进行出厂试验,将实测结果与阀的实际性能对比后得出该系统可用的结论。目前该系统已投入使用。

基于虚拟仪器的电液伺服阀的静态测试

较全面地论述了虚拟仪器的概念、特点,介绍了基于虚拟仪器技术的电液伺服阀的静态测试系统。该系统可以快速准确地检测和诊断液压系统的故障。

电液伺服阀动静态特性检测实训台研制

针对液压实训室的喷嘴挡板式电液伺服阀,为对其进行性能测试,研制了一套测试系统,数据采集采用PCI6221数据采集卡,16通道的AD卡作为数据采集板卡进行数据采集和曲线输出,可以对其静态性能和动态性能进行测试;将测试结果和理论数据进行比较,验证了检测台的合理性和准确性,可以对电液伺服阀进行动态和静态性能测试以及对电液伺服系统进行试验研究。

高压检测系统中低压仪表保护阀设计分析

矿用液压阀与立柱、千斤顶等元部件都需要进行高压与低压密封性能试验。为了提高检测过程自动化水平,减少人为干预试验过程引起的操作失误,设计出可以自动切换低压与高压检测回路的低压仪表保护阀。该阀可以设定保护压力,低压与高压情况下密封可靠,结构紧凑。并对设计过程的分析计算作了解释和说明。

低压密封性能检测回路中溢流安全阀设计

根据煤矿用户对支护装备故障的统计与反馈,当液压系统部分液压阀在低压状态下,出现慢泄漏现象的频次较高。为了适应煤矿井下对液压阀等元件的应急抢修,以确保工作面支护安全,设计一种体积小,便于地面和井下搬运、安装的检测设备。其中,在低压密封性能检测回路中溢流安全阀是其关键组成元件之一。分析现有的直动型溢流阀原理、结构,对其阀芯、阀座、阀体等进行创新性设计,使其在一定压力范围内保持良好的密封性。通过试验验证,溢流安全阀在2 MPa压力下密封可靠,达到矿用液压元件低压密封性能的检测标准。

小波分析及其在伺服阀性能测试中的应用

指出了Fourier变换、窗口Fourier变换在时频分析方面的缺陷 ,从信号分析的角度阐述了小波变换在时频局部化方面的优良的变焦性能。给出了小波分析在液压伺服阀性能测试中的应用实例。

电液伺服阀测试台液压系统设计

电液伺服阀测试台主要用于电液伺服阀动、静态性能测试和故障诊断。介绍一种电液伺服阀测试台液压系统的设计,该液压系统具有输出压力稳定、模拟加载稳定可靠、结构紧凑、效率高、操作简便、功能齐全、可靠性高等特点。

数控磨齿机Z轴电液伺服系统的位置控制

针对电液伺服系统本身固有的非线性等特点，从提高低速运动性能的角度和系统的稳态定位精度出发，设计了一种模糊位置控制器。该方案可有效地达到设计指标要求。文章还给出了系统硬件的构成与具体实现。