管线钢硫化氢腐蚀影响因素分析及防护措施研究

为了明确硫化氢对油气集输用管线钢的腐蚀规律,并针对性地提出腐蚀防护措施,采用高温高压动态腐蚀实验装置评价了管线钢材在硫化氢存在时的腐蚀情况,考察了包括硫化氢分压在内的不同因素对腐蚀速率的影响,并提出了针对性的腐蚀防护措施。结果表明:随着硫化氢分压和实验温度的增高,挂片的腐蚀速率先增大后减小;腐蚀介质pH越大,腐蚀速率越小;实验流速和含水率越大,腐蚀速率就越大;硫化氢的存在对目标油田集输用X65管线钢的腐蚀影响较大,当硫化氢分压为0.1 MPa时,腐蚀速率达到最大。在相同的实验条件下,缓蚀剂MHS-5对管线钢的腐蚀防护效果最好,缓蚀剂MHS-5的加入能够大大降低挂片的腐蚀速率,当其质量分数为0.05%时,缓蚀效率可以达到92.8%,挂片腐蚀速率小于0.1 mm·a^(-1),能够满足行业标准的要求。

集输管线钢硫化氢腐蚀及防护措施研究

含硫油气资源集输用管线钢容易受到H_(2)S的腐蚀损害,为了找出H_(2)S存在条件下集输管线钢材的腐蚀规律,采用高温高压动态腐蚀实验装置评价了H_(2)S分压等不同因素对X65管线钢材腐蚀速率的影响,并提出了具体的腐蚀防护措施。结果表明,H_(2)S的存在对目标油田集输用X65管线钢的腐蚀影响较大,H_(2)S的分压升高,挂片的腐蚀速率先增大后减小;腐蚀介质pH值越大,腐蚀速率越小;实验温度越高、实验流速以及腐蚀介质的含水率越大,腐蚀速率相对就越大。咪唑啉类复合缓蚀剂HSR-1的加入能够显著降低挂片的H_(2)S腐蚀速率,当HSR-1的质量分数为0.05%时,其对挂片的缓蚀效率可达95%以上,使腐蚀速率降低至0.038mm·a^(-1),起到了良好的腐蚀防护效果。

湿硫化氢环境中石油化工设备的腐蚀防护

为进一步探究湿硫化氢环境下石油化工设备的腐蚀防护问题,以某石化企业脱硫吸收塔和低分气分液罐鼓泡问题为研究案例,提出应用基于化学镀镍磷合金涂层的腐蚀防护技术模式。在对该技术模式的参数进行优化后,将其投入实际应用,结果显示,该技术模式在腐蚀防护方面取得较优效果,预计其在后续工作中也将具有一定的应用价值。

喷气燃料加氢精制银片腐蚀不合格原因及对策研究

加氢精制生产喷气燃料中的微量硫化氢和元素硫是造成银片腐蚀不合格的原因。在实验室选出常温液相精脱硫剂NC2000型脱硫剂2个,侧线试验和工业应用结果表明:该脱硫剂能够脱除喷气燃料中的微量硫化氢和元素硫,彻底解决银片腐蚀不合格问题,并具有使用温度低(20～50℃)、空速大(7～10h^(-1))、使用寿命长的特点。

硫化氢环境中管道钢的腐蚀及防护

分析了硫化氢环境腐蚀原理,考察了管道钢硫化氢环境下应力腐蚀开裂的类型、条件及特点,列举了长输管道硫化氢腐蚀的主要影响因素。根据国内外典型的管道应力腐蚀开裂事故研究结果及其研究状况,提出了采用保护层、电化学保护以及添加缓蚀剂等预防措施。

CO_2–H_2S环境下钻杆腐蚀机理与防护技术的研究进展

综述了油气钻杆在CO_2与H_2S单独作用及其共同作用三种体系下的腐蚀行为、类型和机理。论述了在CO_2–H_2S共存腐蚀环境下注缓蚀剂技术、耐腐蚀合金钻杆技术、钻杆内表面耐腐蚀涂层技术以及钻杆表面耐腐蚀镀层技术等油气钻杆防护技术的应用,并评价了不同防护技术的优缺点。指出了目前油气钻杆抗CO_2–H_2S共存腐蚀的局限性,展望了相应防护技术的发展方向。

L80钢的H_(2)S腐蚀行为及H_(2)S缓蚀剂的性能

通过高温高压动态反应釜研究了温度、H_(2)S分压、流速对L80钢H_(2)S腐蚀行为的影响,对腐蚀产物进行SEM和EDS元素分析,优选了耐高温的H_(2)S缓蚀剂LH-11,并对其缓蚀性能进行研究。结果表明:L80钢的H_(2)S腐蚀速率在80℃达到最大值,在140℃达到最小值;L80钢的腐蚀速率随H_(2)S分压的升高而增大,随流速的增大逐渐增大,腐蚀产物主要为硫铁化合物,结构疏松不规则,且有孔隙。缓蚀剂LH-11对L80钢的缓蚀率可达到87.05%,耐温180℃;添加缓蚀剂后,L80钢的腐蚀速率可降至0.1 mm/a以内,该缓蚀剂适用于不同H_(2)S分压和不同流速条件,可对热采管柱起到较好的保护作用。

酸性环境中压力容器用钢及腐蚀防护新发展

在酸性环境中使用的压力容器，环境的腐蚀性是一个突出的必须认真考虑的问题。它影响到压力容器的腐蚀裕量选取和选材以及设备的结构和热处理要求。为此，各国对其进行了大量的研究和现场实践。通过简述国内外在酸性环境中压力容器用钢及腐蚀防护现状，其中包括酸性环境的新定义，酸性环境中的腐蚀类型以及我国发现的氢致开裂典型失效分析实例，酸性环境用钢的实验室评价，我国酸性环境压力容器防止硫化物应力开裂（ＳＳＣ）的经验和国外酸性环境中压力容器用钢的新发展来认识世界先进水平，发展国内酸性环境压力容器用钢及腐蚀防护。

油气田金属设备硫化氢腐蚀行为研究

随着含硫化氢腐蚀介质油气田相继被发现开发,硫化氢对油气田金属设备的腐蚀问题也日益严重。为了防止和控制硫化氢对油田金属设备的腐蚀,选取油田常用的20#钢、1Cr18Ni9Ti钢、316L钢和TA2钢,采用浸泡试验分析了4种常用钢在硫化氢环境下的均匀腐蚀行为,采用电化学试验分析了4种常用钢在硫化氢环境下的点蚀行为。综合分析两种试验结果发现:4种常用钢在饱和硫化氢溶液中的耐腐蚀能力由20#钢、1Cr18Ni9Ti钢、316L钢和TA2钢依次增强,其中1Cr18Ni9Ti钢在饱和硫化氢溶液中表现出明显的钝化趋势,采取相关的阳极极化措施可达到很好的防腐效果;316L钢和20#钢在饱和硫化氢溶液中的阴极极化率较大,采用阴极保护措施可以达到防腐的目的。

高含H_2S和CO_2天然气井中的钻采设备防腐措施

从H2S、CO2的腐蚀机理和形式出发,以四川高含H2S、CO2天然气对钻采设备的腐蚀为例,分析比较常用的电镀、热浸镀、喷涂有机涂料等技术在防腐领域中的重要作用。随着表面技术的更进一步发展,热喷涂技术在防腐领域也显示出其独特的作用,它主要是利用耐腐蚀性好、结合强度高的N i基合金、金属陶瓷等材料作为覆盖材料来保护钻采设备。

海洋油气井的硫化氢腐蚀与防护进展

对海洋油气井的工作环境及腐蚀类型进行了介绍和分析,对海洋油气设备硫化氢应力腐蚀、开裂形式、影响因素及腐蚀防护的研究进展进行了分析总结。还对未来海洋油气井腐蚀的研究方向提出了一些看法。

加氢精制装置工艺设备在湿硫化氢环境中的腐蚀与防护

高硫原油在加工过程中,由于存在非活性硫不断向活性硫转变,由硫引发的各种硫腐蚀就贯穿于炼油的全过程。作为二次加工装置的催化(焦化)柴油加氢精制装置也不例外。几年来多起湿硫化氢腐蚀案例在加氢装置生产实践中显现出来,给装置安全生产带来隐患。笔者根据腐蚀机理和检测结果对这些案例进行了分析,并提出相应的防护措施和看法。

石化厂湿硫化氢环境下钢的腐蚀开裂与选材

叙述了石化厂湿硫化氢环境下钢的腐蚀类型、应力腐蚀及氢致开裂的机理、影响因素、危害程度的评定以及防护对策。

湿硫化氢环境下管线的腐蚀及防护

文章对胜利炼油厂蜡油加氢装置的临氢高压空冷器出口管线及重油加氢装置低压酸性气体脱硫系统胺液再生塔顶空冷器出口管线的腐蚀进行了分析 ,指出H2 S含量、介质流速、温度及材质是影响腐蚀的主要因素 ,并提出控制介质流速在 0 .4～ 0 .6 1m/s、合理选材。

高压燃料气管线的腐蚀与防护

对高压燃料气管线的腐蚀情况进行了调查,结果表明,高压燃料气管线的腐蚀主要发生在弯头的背弯处及直管段低点沉积凝液的部位,腐蚀均为大量结垢及明显蚀坑。高压燃料气中的H_2S,HCl,CO_2等腐蚀介质形成了H_2S+H_2O,H_2S+HCl+H_2O,H_2S+CO_2+H_2O等复杂的湿硫化氢腐蚀体系,与管道垢下腐蚀相互促进,导致高压燃料气管线的蚀坑深度快速增加,并最终穿孔泄漏。提出了建立脱硫装置、加强管道排凝、评选耐蚀防护涂料、开展腐蚀监测等防护建议。

炼油厂湿硫化氢的腐蚀与设备防护

文章就HCl-H_2S-H_2O,HCN-H_2S-H_2O,H_2S-H_2O和CO_2-H_2S-H_2O等湿硫化氢腐蚀体系的形成、腐蚀发生的部位、腐蚀机理、腐蚀影响因素以及从材料或设备角度应该采取的防护措施等进行了介绍。

湿硫化氢环境下炼油设备的腐蚀与防护

论述了炼油设备在湿硫化氢环境下的腐蚀表现以及影响腐蚀程度的因素 。

不锈钢材料在高含硫井口装置中的试验研究

针对我国油气田特别是四川气田H2S含量高,对井口装置腐蚀严重,容易发生突发事故的情况,选用了3种不锈钢材料135、2205、318进行H2S应力腐蚀试验分析。通过模拟四川气田基本情况,并参照NACE TM0177—1996标准溶液,利用U形弯曲浸泡试验、慢应变速率拉伸试验、电化学分析等方法,对3种材料应力腐蚀开裂进行了对比分析。试验分析表明,双相不锈钢2205具有良好的抗H2S应力腐蚀性能和良好的力学性能。

海洋石油某终端处理厂天然气腐蚀与化学防护研究初探

为探究海洋石油某终端处理厂天然气腐蚀与化学防护技术,对几种脱硫剂产品的性能进行了室内评价,实验结果表明,吗啉衍生物类脱硫剂CL-03和油溶性三嗪衍生物类脱硫剂CL-04的脱硫性能优异,且加药浓度500mg/L,作用时间大于3h时,可使某海洋石油终端处理厂液化石油气铜片腐蚀程度保持在1b以内,符合国标要求。CL-03和CL-04在现场试验过程中,均能有效去除天然气中的硫化氢并降低液化石油气铜片腐蚀程度,且处理后并不明显影响液化水油气质量。某海洋石油终端处理厂天然气脱硫最佳方案是,在天然气海管登陆点附近使用脱硫剂CL-03,在液化石油气中加注脱硫剂CL-04。

油田硫化氢腐蚀原因及防护措施

油田生产过程中,由于硫化氢的存在,会对管道和设备产生腐蚀。为了预防腐蚀的发生,应分析硫化氢腐蚀的原因,采取相应的对策,更好地解决硫化氢腐蚀的技术难点问题,以提高油田管道和设备的耐腐蚀性能,保证油田生产的顺利进行,达到设计的生产能力。