ICP-AES法测定锌浮渣中镉、砷、锑、铋含量

锌浮渣样品通过盐酸-硝酸-氢氟酸-高氯酸溶解完全后,冷却,加入5 mL盐酸溶解盐类至溶液清亮,以基体匹配法绘制标准曲线避免基体的干扰,建立了电感耦合等离子体原子发射光谱法(ICP-AES)测定锌浮渣样品中Cd、As、Sb、Bi的化学分析方法。在确定的实验条件下,选择Cd 226.5 nm、As 189.0 nm、Sb 231.1 nm、Bi 190.1 nm为分析谱线,每个元素的校准曲线相关系数均大于0.999;同时对以上多种元素进行加标回收和精密度实验,结果表明其相对标准偏差(RSD,n=8)均小于2%,加标回收率为97.4%~103.2%。ICP-AES法操作简便、结果准确可靠,能够满足锌浮渣中多种元素精确测定的要求。

微波消解—电感耦合等离子体原子发射光谱(ICP-AES)法测定锌精矿中银含量

实验采用盐酸-硝酸微波消解样品,电感耦合等离子体发射光谱法(ICP-AES)测定锌精矿中的银含量,采用基体匹配的方式,消除基体干扰带来的测定误差。在仪器最佳工作条件下,方法的定量检出限为0.010 mg.L^(-1),测定范围5.0～500 g.t^(-1),RSD(n=6)为0.62%～3.50%,方法的加标回收率为96.0%～105.0%。该方法具有简便、快速、检出限低、准确高效的特点,用于锌精矿中银含量的测定,结果满意。

硫化锌精矿氧压浸出过程中硫回收率的影响机制

锌氧压浸出特点是硫化锌精矿直接湿法浸出,硫不进入烟气,而是直接转化成单质硫回收。该工艺生产流程更简单,环境友好,综合能耗低,硫磺产品相对更容易储存、运输及销售。因此该技术的推广应用对锌冶炼行业节能减排乃至碳达峰碳中和目标的实现意义重大。从精矿矿物特征及金属的浸出率、浸出过程中硫元素的酸化率、硫磺结晶过程控制、硫浮选效率以及硫精矿热过滤温度等方面着手,研究其对硫磺回收率的影响机制。

锌氧压酸浸硫精矿和硫尾矿的矿物学特征与环境活性

采用电感耦合(ICP-OES)、X射线衍射(XRD)、扫面电镜-能谱(SEM-EDS)、红外光谱(FTIR)及差热差重(TG-DTA)等多种检测方法对锌氧压酸浸硫精矿和硫尾矿的化学组成、粒度分布、物相结构等进行研究,并采用毒性浸出程序(TCLP)法考察其短期环境活性。研究结果表明:硫精矿1和硫精矿2主要以球状的单质硫存在,其中,少量硫精矿1以小颗粒的闪锌矿、黄铁矿等附着于块状的铁矾颗粒上,平均粒径为22.1μm;少量硫精矿2以块状的闪锌矿、黄铁矿和小颗粒存在,平均粒径为59.2μm。2种硫精矿在185~340℃时会剧烈燃烧,热稳定性较差。2种硫尾矿主要以块状的铅黄铁矾和黄钠铁矾存在,其中,硫尾矿1平均粒径为21.1μm;硫尾矿2含一定的赤铁矿(16.86%),平均粒径为5.3μm。硫精矿和硫尾矿中锌和镉元素在弱酸条件下不稳定,硫尾矿1中锌和镉的浸出量分别超标1.93倍和2.50倍;硫精矿2的分别超标2.03倍和6.56倍,硫尾矿1的分别超标3.46倍和5.94倍,硫尾矿2的分别超标11.10倍和8.28倍。

锌精矿与锌浸出渣加压协同助浸过程优化及动力学研究

针对现有锌精矿加压浸出过程氧气利用率低、闪锌矿溶解缓慢等问题,利用锌浸出渣中Fe^(3+)的强氧化性以及Fe^(2+)/Fe^(3+)氧化还原离子对输氧效能,提高闪锌矿中S2-的高效氧化和O2利用率,实现锌精矿与锌浸出渣协同强化浸出。研究结果表明,Fe^(3+)可以提高氧气溶解度,同时Fe^(2+)/Fe^(3+)的往返变价行为加速了浸出体系中闪锌矿(ZnS)的氧化溶解,锌的浸出速率和浸出率得到显著提升。以锌浸出渣形式向体系添加6.1 g/L Fe^(3+)、在初始硫酸浓度95 g/L、氧分压0.8 MPa、反应温度160℃、反应时间120 min的优化条件下,锌浸出率可以达到98.60%,同时92.47%的铁沉淀入渣。锌精矿与锌浸出渣协同助浸受外扩散控制,表观活化能为15.61 kJ/mol,协同浸出的动力学方程为:1-(1-α)^(1/3)=4.78×10^(-3)×{[exp(-15610/8.314T)]×c(H_(2)SO_(4))1.21×P(O_(2))0.33×c(Fe^(3+))0.43×t}。

锌浸渣浮选银精矿还原焙烧-低酸浸出脱锌

以某湿法炼锌厂产出的锌浸渣浮选银精矿为原料,采用回转炉还原焙烧—低酸浸出工艺进行脱锌研究。结果表明:在碳粉加入量10%、焙烧温度600℃、时间120 min、原料粒度-0.1 mm、回转炉转速5 r/min的条件下,铁酸锌还原焙烧分解效果最优,焙烧产物中可溶锌率达到85.83%。在硫酸终点pH为2、液固比5 mL/g、浸出温度70℃、浸出时间90 min优化条件下,对焙烧产物进行选择性浸出,锌和铁的浸出率分别为84.23%和34.71%。浸出渣中未溶解铁锌氧化物主要为还原焙烧过程中团聚成块的大颗粒及被硫酸铅熔化包裹形成的颗粒。

锌精矿氧压浸出技术研究进展

传统湿法炼锌工艺存在烟气处理成本高、综合回收率低等问题,近年来,氧压浸出技术因其原料适应性强、锌回收率高、环境污染小等优点被应用于锌冶炼工业。介绍了锌精矿氧压浸出的生产工艺,论述了浸出过程反应的基本原理,以及离子催化、温度、酸度、分散剂等条件对浸出过程离子行为的影响与机理。讨论了锌精矿中伴生元素铁、镓、锗、铟、银等的浸出行为及在不同浸出条件下浸出行为的变化。

艾萨磨在某高硫铜锌混合粗精矿铜锌分离中的应用

某高硫铜锌混合粗精矿在铜锌分离过程中难以获得铜品位18%以上的铜精矿,为解决铜精矿品位偏低的问题,进行了艾萨磨再磨工艺与现场球磨+水力旋流器再磨分级工艺对比试验研究。试验结果表明:采用艾萨磨工艺,铜锌分离作业可获得铜品位20.52%、锌含量2.38%、铜回收率89.32%的铜精矿,与现场球磨再磨工艺相比,铜精矿品位提高了2.82个百分点,锌含量降低了1.17个百分点,铜回收率提高了3.98个百分点。

用ICP-AES法测定银精矿中银铜铅锌砷

研究了在王水介质中用ICP AES法同时测定银精矿中银、铜、铅、锌、砷的分析方法 ,进行了加标回收试验 ,回收率为 92 %～ 10 7% ,相对标准偏差 2 3%～ 11% ,确定了各元素的测定下限 ,与行业标准进行了方法对照实验。本方法已用于矿样的测定。

电感耦合等离子体原子发射光谱法(ICP-AES)测定锌精矿中杂质元素含量

采用电感耦合等离子体原子发射光谱法（ICP—AES）测定了锌精矿中Ca，Mg，Cu，Pb，Fe，As，Cd，Sb八种元素的含量。其测定范围：0．1％≤ω（Ca，Mg，As，Cu，Pb）≤5．0％，0．05％≤ω（Cd）≤2．0％，1．0％≤ω（Fe）≤10．0%，0．03％≤ω（Sb）≤0．5％。经加标回收实验，各元素的加标回收率为95％～104％（n=3），相对标准偏差RSD小于0．27％～4．7%（n=11）。方法快速，准确、可靠，适用于锌精矿中Fe，Cu，Pb，Cd，Ca，Mg，As，Sb含量的同时测定。

某复杂铅锌矿锌精矿降碳试验研究

针对某复杂铅锌矿选矿所得锌精矿含碳量高的问题,进行了锌精矿降碳试验。采用可溶性淀粉为碳抑制剂,闭路试验获得了锌品位48.71%、含碳0.86%、锌回收率90.28%的锌精矿;与原工艺指标相比,在提高锌精矿品位及回收率的同时,碳含量降至1%以下,降碳效果显著。

高硅锌精矿焙烧过程中硅的控制及热平衡计算

针对高硅锌精矿焙烧过程中焙砂可溶硅高、沸腾炉易结块、浸出固液分离困难等问题,以现场生产焙烧工艺参数为基础,研究了低温和高温焙烧对焙砂中可溶硅含量的影响,并基于MatCal软件对沸腾炉焙烧工艺进行热平衡计算。结果表明:在焙烧条件基本相同的情况下,随着硫化锌精矿焙烧温度的增加,焙砂中的可溶硅也增加。当焙砂中可溶硅高于3.18%会出现浓密机上清液跑混、低浸浓密底流矿浆过滤困难、净液中除杂钴偏高等问题。经MatCal模拟计算后,理论消耗空气50361.328 m 3/h,低温焙烧的平均风量47102.8 m 3/h,高温焙烧平均风量48005.7 m 3/h,实际的焙烧中平均风量偏低,需要增加沸腾炉的风料比。

电感耦合等离子体质谱法同时测定锌精矿中镓、锗、铟的含量

为准确快速测定锌精矿样品中镓、锗、铟的含量,提出了提示方法,并在溶样体系、目标元素同位素、内标元素选择以及共存元素、试剂干扰及消除方面进行了探讨。将样品过筛后,用硝酸-氢氟酸-高氯酸体系加热溶样,在所得溶液中滴加25%(体积分数,下同)硫酸溶液后再加入50%(体积分数)硝酸溶液溶解盐类,定容,过滤,根据实际样品中目标元素和共存元素铜含量稀释滤液,供电感耦合等离子体质谱仪分析。结果显示:硝酸-氢氟酸-高氯酸体系可以充分溶解样品,避免了镓和锗挥发损失、硅化合物夹杂、包裹性硫球夹杂的影响;在待测溶液中滴加25%硫酸溶液,能避免了样品中铁形成铁氧化物析出;以内标元素同位素^(103)Rh校正^(71)Ga、^(74)Ge,^(187)Re校正^(115)In,消除了大部分共存元素带来的干扰;以进一步稀释样品溶液消除铜质量分数不小于8%时内标校正带来的偏差;以在线/离线公式校正了^(74)Se对^(74)Ge以及^(115)Sn对^(115)In的干扰。镓、锗、铟标准曲线的线性范围为0.20~50.00μg·L^(-1),检出限(3s)为0.0026~0.0105μg·g^(-1)。方法用于标准物质和实际样品的分析,标准物质中镓、锗、铟的测定值和认定值基本一致,加标回收率为95.0%~106%,测定值的相对标准偏差(n=11)为2.6%~8.2%。和文献方法进行比对,两种方法的测定值基本一致。

福建某锌精矿铜钼综合回收试验研究

福建某锌选矿厂的锌精矿含锌47.33%、含铜1.29%、含钼0.49%,铜、钼一直未得到有效回收。针对该锌精矿,开展再磨脱药—铜钼混合浮选—铜钼分离流程试验研究,铜钼混合浮选采用一粗两扫三精—粗精矿再磨工艺流程,铜钼分离采用一粗一扫四精工艺流程。全流程闭路试验可得到含铜20.11%、含金0.78 g/t、铜回收率65.9%的铜精矿,含钼39.49%、含铼18.28 g/t、钼回收率93.0%的钼精矿,以及含锌49.53%、锌回收率99.0%的锌精矿,有效降低了锌精矿中铜、钼杂质含量,同时得到了铜精矿和钼精矿产品,实现了锌、铜、钼的高效分离。

碱熔-电感耦合等离子体原子发射光谱(ICP-AES)法测定锗精矿中锗的含量

针对锗精矿分析过程中样品难溶解、锗易损失以及滴定法测定流程复杂等难点,建立了碱熔-电感耦合等离子体原子发射光谱(ICP-AES)法测定锗精矿中锗含量的分析方法。通过考察仪器的工作条件、不同的溶样方式、熔样温度和时间、介质酸度、共存元素对测定结果的影响,确定了最佳的实验条件,采用过氧化钠在700℃熔融15 min,用硝酸浸取进行前处理,在电感耦合等离子体原子发射光谱仪上选择209.426 nm作为分析谱线,仪器在200 nm处光谱的实际分辨率小于0.01 nm,在10%的硝酸介质中采用钠基体匹配的方式进行测定。实验结果表明,方法中仪器的短期稳定性小于1.5%,工作曲线具有良好的线性相关性,相关系数为0.99993,方法的检出限是0.023μg/mL。同时,选择了两个锗精矿国家标准样品GSB 04-3358-2016(Ge 4.91%)和GSB 04-3361-2016(Ge 23.57%)进行分析,分析结果与标准值基本一致,无显著性差异,相对标准偏差在0.42%~1.3%,加标回收率在98.1%~102%,方法具有较好的精密度和稳定性,能够满足锗精矿中锗含量1%~25%的快速准确测定。

中和沉淀法从锌锗浸出液中制备锗精矿

针对单宁沉淀法回收锗存在的锗含量低、单宁酸过量等问题,采用“预中和-两段中和沉淀法”从锌锗浸出液中分离富集回收锗,研究了两段中和沉淀过程中中和剂种类、中和剂用量、超声波加入时间等因素对锗沉淀率的影响。结果表明:在温度85℃,中和剂1碱式碳酸锌用量为理论量0.8倍,一段中和时间为60 min,中和剂2氢氧化钠用量为理论量1.3倍,超声波功率密度为20 W/cm^(2),频率为25 kHz,二段中和时间为120 min的条件下,锗的沉淀率达99%,制备的锗精矿含锗≥2.44%。

探索用离子色谱法测定锌精矿焙砂中可溶性硫酸根的含量

在锌精矿的湿法冶炼过程中,可溶性硫酸根的含量对系统平稳运行至关重要。传统的硫酸钡重量法虽然准确度高,但操作复杂、耗时长,不利于快速反馈至生产过程。离子色谱法以其快速、灵敏、选择性好等优点,逐渐成为分析可溶性硫酸根的有力工具。本研究旨在探索离子色谱法在锌精矿焙砂中测定可溶性硫酸根的可行性,并优化样品前处理和仪器参数,以期达到快速、准确的分析效果。

高铜锌精矿对铅锌冶炼工艺能耗的影响

锌精矿是针对含锌的矿石或者铅锌矿中通过破损、泡沫浮选等手段形成的含锌量较高的矿石,是加工金属锌、锌化合物的主要材料,其中金属锌广泛用于各个领域,比如冶金、机械、化工、军事、医疗等。针对锌精矿中的铜含量进行测定是一项重要的技术,对评估锌精矿的质量以及提取纯锌精矿的都有积极的影响,常用的实验方法为滴定法,操作简单、流程不复杂,对于锌精矿中的含铜量可以给予精准的评估,这种方法常用于锌精矿提取的过程中,对促进锌精矿的生产有积极的作用。铅锌冶炼是一种比较常见的金属冶炼过程,主要是为了从铅和锌的矿石中提取铅和锌,铅锌矿石是铅锌冶炼工艺的主要原材料,选择矿石对冶炼工艺的能耗有极大的影响,冶炼工艺通过去除杂质获取较高纯度的铅锌精矿,不过高铜锌精矿对铅锌冶炼工艺造成的能耗较高,因此本文则针对高铜锌精矿对铅锌冶炼工艺的各项操作带来的能耗影响进行分析,分析处理高铜锌精矿的可行性并且制定合理的节能对策。

金精矿中金银铜铅锌的测定及不确定度分析

在国家经济发展的同时,金属工业的科技水准也在稳步提高,在金属工业中,利用科技手段对岩石矿物进行化验具有十分重要的意义。分析检测岩石矿物,它不但可以对矿石的化学成分进行分析,还可以对矿石中金、银、铜、铅、锌等各种成分进行测量,对矿产资源的开发、冶炼过程中的取样等都具有重要的指导意义。文中介绍了金精矿中金银铜铅锌常用的测定方法,具体分析了金银铜铅锌的测定,探讨了测定的不确定度,旨在为相关工作提供帮助,助力采矿事业的高质量持续发展。

铅锌混合精矿中铅的化学分析研究

矿物中含有较多的化合物,因此成分相对比较复杂。通过化学分析的方式,能够对矿物中的各类化学成分进行有效的评估,从而对某些特殊矿物的分布和占比进行研究,为应用提供有效的参考。本文以铅锌混合精矿为例,对其中的铅进行化学分析,根据物相性质的不同选择相应的溶剂对其进行溶解,再选择合适的检测方式,以期为铅锌混合精矿的研究提供有效的参考。