含轴承间隙复摆颚式破碎机动态性能分析

在复摆颚式破碎机中,轴承间隙对其稳定性及轴承寿命均有一定影响。为分析轴承间隙对复摆颚式破碎机动态性能的影响,采用拉格朗日乘子法,建立含轴承间隙复摆颚式破碎机的动力学模型,分析了不同偏心轴转速及间隙值对破碎机动态性能的影响;并通过试验验证了其准确性。结果表明,增加偏心轴转速与减小间隙值均可减小破碎机动颚轴承滚子与内外滚道的碰撞力,增强运行稳定性及提高轴承寿命;增加偏心轴转速还可减少轴承的不规则磨损。对于PE150×250颚式破碎机,在提高生产率的同时减弱破碎机中的冲击现象,选择38 rad/s的转速最佳。

锤式破碎机冲击速率对青砂岩破碎效果及断裂能利用效率的影响

锤式破碎机冲击速率直接影响着岩石破碎效果,为研究锤头冲击速率对青砂岩破碎效果及断裂能利用效率的影响,结合物理试验与细观参数标定,建立了青砂岩宏观−细观力学响应关系,采用颗粒流程序分析了锤式破碎机不同冲击速率下青砂岩的应力链特点、损伤劣化特征、声发射及裂纹变化,并研究了断裂能利用效率。结果表明:①青砂岩在破碎过程中,破坏微单元内部以拉力链为主,破坏边缘以压力链为主,在未破坏微单元内部压力链与拉力链相互交叉成网状,拉力链引起裂纹扩展,最终破坏是压力链和拉力链共同作用的结果。②青砂岩破坏形态分为局部破坏、扩展破坏及加剧破坏阶段,破坏微单元数量分为快速增加、逐渐变缓及稳定阶段。冲击速率越大,破坏微单元数量稳定值增加幅度越大,且破坏微单元数量与冲击速率近似服从直线分布。③随着冲击速率的增加,青砂岩裂纹累计数量分为快速增加与稳定阶段。裂纹萌生阶段,以剪切裂纹为主,初始输入能量主要用于剪切裂纹的生成,而后拉伸裂纹所占的比例逐渐增加,且最终以拉伸裂纹为主。④青砂岩在破坏过程中,断裂能分为快速增加、逐渐变缓及稳定阶段。断裂能利用效率分为快速增加、缓慢增加及缓慢下降阶段,最大值为10.851%,并建立了断裂能利用效率与冲击速率的定量化关系。研究结果不仅从细观角度对青砂岩破碎效果及断裂能利用效率进行了初步探索,也可为锤式破碎机破碎过程中工艺参数的合理选择提供参考。

CFD与公理化设计集成的反击破除尘节能优化创新设计

针对传统反击式破碎机除尘能耗大的问题,提出了计算流体动力学(Computational Fluid Dynamics,CFD)与公理化设计(AxiomaticDesign,AD)集成的反击式破碎机除尘节能优化创新设计方法。首先,使用CFD方法对传统的破碎机进行仿真分析,初步确定可能存在的功能耦合;采用AD的独立公理找到除尘功能和破碎功能耦合的根本原因,设计新的除尘装置布局和破碎结构,进行功能解耦,获得多种备选方案;采用AD的信息公理选择最优方案;最后,再次采用CFD仿真来比较优化前后的效果,验证新型反击式破碎机的除尘节能效果。通过仿真得出,在不考虑颗粒的情况下,新型反击式破碎机较传统反击式破碎机下排风量减少81.77%,除尘能耗降低了95.45%。

立轴冲击式破碎机物料颗粒破碎特性的试验研究

立轴冲击式破碎机中物料颗粒的破碎过程极其复杂,为了更好地量化物料颗粒的破碎行为,从而揭示破碎机的破碎机理,提出了一种基于主动冲击试验的物料颗粒破碎特性的分析方法。首先,针对目前多采用的被动冲击试验方式与物料颗粒在破碎机中的破碎方式存在差异的问题,设计并搭建了以压缩气体为动力的主动冲击破碎试验装置;其次,为探究物料颗粒在主动冲击条件下的冲击破碎特性,在断裂力学的理论基础上,以t10-Ecs模型为冲击破碎特性评价指标,建立了基于比冲击能量的物料颗粒冲击破碎模型;然后,以石灰石颗粒为研究对象,采用自主搭建的主动冲击破碎试验装置,开展了4种不同粒级的物料颗粒在不同冲击速度下的单次冲击破碎试验;最后,通过对物料颗粒破碎产物的筛分分析,深入探究了比冲击能量和颗粒初始尺寸对颗粒破碎特性的影响。研究结果表明,破碎程度指数t10随着比冲击能量Ecs增大呈负指数形式上升;破碎特性参数A×b的拟合结果表明石灰石材质的抗冲击破碎能力较弱,用于机制砂的生产时可降低生产能耗,适用于机制砂的生产;石灰石颗粒的整体易碎性随着颗粒初始尺寸的增大而降低,破碎产物中各粒度颗粒的含量随着比冲击能的增加而增加;比冲击能与颗粒初始尺寸对石灰石颗粒的破碎程度存在交互影响,颗粒初始尺寸对破碎程度的影响随着比冲击能量的降低而减小。

青砂岩破碎过程中冲击高度与时间关系的数值模拟分析

冲击速度及时间是破碎机设计过程中的重要参数。为优化破碎机的工作参数,降低能耗及提高效率,以青砂岩为研究对象,运用工程仿真软件ANSYS-Workbench对青砂岩的冲击过程进行瞬态分析,研究不同下落高度下的岩石冲击时间。结果表明,青砂岩冲击过程的加速度变化可分接触前不变、迅速增大、缓慢减小及接触后不变共4个阶段;青砂岩的冲击时间较短,一般为毫秒等级,且随下落高度的增大而增长。该结果对破碎机设计优化具有理论指导意义。

基于响应面法的反击式破碎机板锤多目标优化

为了提高破碎产品质量,有效防止板锤疲劳断裂,提出以减小反击式破碎机物料最小可碎粒径和板锤的最大变形为目标的板锤多目标优化设计方法。通过中心复合试验设计选取合适的有限元结构分析试验点,利用ANSYS有限元分析软件对试验点处的板锤最大变形、最大等效应力和质量进行计算分析,获取响应值。根据响应值初步建立反映结构设计输入与输出响应关系的二次响应面模型,并采用Kriging空间局部插值方法对响应面进行插值重构。利用Shifted Hamersley抽样技术,均匀抽取设计空间中的样本点,并进行权衡排序,获得较优良的初始种群。运用多目标遗传算法进行优化,获得Pareto优化解集。在保证板锤的质量、最大等效应力不大于初值的前提下,最大变形量减小5.28%,最小可碎粒径减小4.8%。结果表明,该方法具有较强的工程实用性。

动力学仿真在反击式破碎机设计中的应用

结合CAD与仿真技术在计算机系统中建立一个反击式破碎机虚拟设计环境。在设计过程中建立反击式破碎机零部件的三维几何模型与有限元模型,应用动力学仿真对零部件进行性能分析。利用仿真分析的结果对设计进行修改优化,可以缩短设计开发时间,节省开发费用。

基于EDEM的反击式破碎机破碎效率仿真分析

以提高反击式破碎机破碎效率为目标,建立了反击式破碎机构几何模型及物料模型,运用EDEM离散元软件对单颗粒的破碎行为进行仿真,验证了破碎模型的有效性。采用正交设计方法,建立第一反击板及第二反击板的齿角、板锤排数、转子转速对物料破碎效率的试验方案,基于EDEM进行仿真试验,运用MATLAB软件对仿真结果进行回归分析,得到以黏结键断裂数为衡量指标的破碎效率与上述四因素的关系模型,然后利用该模型对反击式破碎机进行参数优化,得出破碎效率最佳的破碎机参数,最后通过仿真验证其破碎效率,为反击式破碎机的设计提供了依据。

综掘装备硬岩化技术发展

为保证煤矿综掘装备的开采产量,提高中国煤炭开采效率和煤矿开采安全性,针对煤矿开采逐渐转向复杂煤层中遇到的巷道经常出现断层、夹矸等问题,采用国内外综掘装备及技术发展进行对比分析,研究适应中国硬度岩石的综掘装备及破碎方法,研究结果表明:采用掘进机截齿破碎方法不适应硬度岩石截割,开发自适应硬岩冲击破碎系统将为中国综掘装备的发展提供新的思路.

反击式破碎机腔型的数值仿真

为对冲击式破碎机的反击板形状进行仿真研究,建立了板锤-物料的有限元冲击碰撞模型。采用7种不同的物料-板锤相对位置关系,对物料受冲击后的飞行轨迹进行了仿真。根据反击板表面法线应平行于物料飞行轨迹的要求,提出了反击板形状的优化方法。同时,对冲击速度、转子半径、物料尺寸以及物料性质对反击板形状的影响情况也进行了仿真研究,发现冲击速度和物料性质对反击板形状的影响不是很大,而物料尺寸和转子半径对反击板形状的影响较大。

冲击破碎机冲击时间的因次分析及数值仿真研究

采用因次分析技术与数值仿真技术相结合的方法,对冲击式破碎机锤头与物料之间的冲击时间进行了研究。研究分两种情况进行,即锤头质量为有限值和锤头质量无穷大,分别得到了两种情况下的冲击时间计算式。结果表明:当锤头质量为无穷大时,冲击时间是无因次量v2ρ/E的函数;当锤头质量为有限值时,冲击时间为3个无因次量E2R32/(m1v21)、ρ2R32/m1、E1R32/(m1v21)的函数。

废弃线路板干湿式破碎下的破碎行为

采用锤头式和刀片式冲击破碎机对废弃线路板在干湿式环境下的破碎行为进行对比研究。结果表明,在干式破碎条件下,采用锤头作为冲击元件,破碎后物料的平均粒径高达196mm,-1mm粒级产率不到20%,破碎效果非常差,利用刀片作为冲击元件,破碎后物料的平均粒径降至07mm,-1mm粒级产率升至7725%以上,破碎效果得到明显改善。在湿式破碎条件下,同样采用MX型冲击破碎机,破碎后物料的平均粒径进一步降至067mm,-1mm粒级产率进一步提高至80%以上,各粒级粒度分布较为均匀,破碎效果明显改善。从破碎后-1mm以下各粒级的解离度和金属铜的品位分布来看,同样是湿式破碎优于干式破碎。如果考虑到湿式破碎能消除干式破碎过程中产生的粉尘污染,湿式破碎是优先选择方案。

瓷石超细粉碎试验研究

本文选用高速冲击粉碎机对瓷石的超细粉碎进行了试验研究。研究表明瓷石的超细粉碎效果明显,污染少,单位能耗低。推荐的超细粉碎工艺流程实用性强。

多元高铬铸铁复合锤头的研制

采用35钢和多元高铬铸铁作为锤柄和锤头制成复合式锤头。对多元高铬铸铁进行了显微组织观察和硬度、冲击韧度测试。工业实验表明,多元高铬铸铁具有较好的耐磨性,这种锤头的使用性寿命显著延长。

非线性弹簧支承转子系统的动力性能分析

提出将非线性钢缆弹簧用作立式冲击破碎机转子支承的设计构思。基于钢缆弹簧的双线性迟滞模型，分析了转子系统的减振隔振性能。分析表明，采用非线性钢缆弹簧作为立式冲击破碎机转子支承是可行的并具有许多优点，如可通过合理选择刚度比和摩擦参数，获得较佳的过共振区减振性能，降低共振响应和轴承冲击载荷，同时可以获得较佳的远超二阶临界工作点的隔振性能。

冲击破碎法破碎特富矿石的应用研究

介绍了反击式破碎机在巴里选矿厂特富多金属锡石硫化矿工业试验应用情况。该机与常规破碎方式相比 ,能够使矿石实现选择性破碎及解离 ,提高金属矿物的单体解离度 ,有用金属矿物在破碎产品的中间级别富集 。

基于离散元法的立轴冲击式破碎机的破碎仿真

为了提高成品砂的品质,对立轴冲击式破碎机进行破碎仿真。通过仿真分析颗粒在立轴冲击式破碎机中瞬态的破碎过程以及破碎原因,探究转子直径、转子转速、入料粒径和入料量分别对颗粒甩出速度、破碎率和转子功率的影响规律,绘制颗粒甩出速度与破碎率之间的关系曲线,并验证仿真结果的可靠性。仿真结果表明:颗粒被转子加速后甩向破碎腔壁面并发生破碎,这是因为高速运动的颗粒与破碎腔壁面之间、颗粒与颗粒之间发生剧烈碰撞;破碎率随着转子转速和转子直径的增大而提高,随着入料量的增加而降低,随着入料粒径的增大先提高后降低;转子功率随着转子转速、转子直径和入料量的增大而大幅增大,而入料粒径对转子功率基本无影响;破碎率与颗粒甩出速度成正比关系,即破碎率随着颗粒甩出速度的增加而增加;仿真转子功率与实际转子功率基本吻合。以破碎率为首要指标,仿真过程中转子转速1600 r/min、转子直径1100 mm、入料粒径30 mm、入料量160 t/h为最优组合参数。

反击式破碎机冲击破碎力有限元仿真分析

运用ANSYS/LS-DYNA软件,对反击式破碎机冲击破碎力进行了仿真分析。为了研究岩石在板锤和反击板作用下的破碎效应对打击力的影响,采用了考虑失效的岩石本构模型—塑性随动模型。即当岩石某个部位的应变超过其失效应变时,该部位将发生失效,以此模拟岩石在打击过程中发生破碎时对冲击破碎力的影响。结果表明:当冲击速度较小时,打击力与冲击速度呈线性关系;当冲击速度较大,岩石的应变超过其失效应变时,打击力与冲击速度呈二次曲线的关系。同时,对打击岩石不同部位时的打击力进行了仿真,得到了一些有益的结论。

树枝枝丫粉碎机的研制

运用盘式切碎加锤片粉碎的基本工作原理,结合反击破碎原理,对树枝枝丫粉碎机的结构和传动系统进行了设计。该设备主要由自动进料机构、滚筒式切断机构、二级反击破碎机构、锤片粉碎机构和排料机构五部分组成,具有进料辊间距可调、粉碎效率高、安全可靠等特点。

超高铬铸铁板锤的研制与应用

针对大型反击式破碎机的工况和结构特点,研制开发了具有较高综合耐磨性能的超高铬铸铁板锤。板锤最佳热处理工艺为1020℃高温淬火+400℃高温回火,淬火回火组织为回火马氏体+共晶碳化物M7C3+二次碳化物+残余奥氏体,使用寿命为普通高锰钢的3倍以上。