基于Internet的注塑模具智能化并行设计系统研究

在系统地分析了注塑模具设计制造的知识结构层次关系及相关过程的基础上,基于Internet环境和并行工程思想,以AutoCAD为平台,应用面向对象、数据库、人工智能及特征建模等技术与方法,开发了基于Internet的注塑模具智能化并行设计系统,建立了统一的集成化产品信息模型;研究了注塑产品可模塑性评价,模具计算机辅助报价,基于特征的模具三维参数化设计,产品缺陷分析诊断等各功能模块的知识表达与信息反馈及共享机制;讨论了系统实现的关键技术。为注塑模具实现网络化、智能化、并行化设计,缩短模具开发周期,提高模具质量,提供了有效的技术支持。

并行设计信息共享的方法研究

并行设计的核心是信息共享。本文从产品模型的观点对当前信息共享的方法进行研究 ,提出适合当前孤岛式自动化系统间并行设计的信息共享方式。最后以注塑模基于 U G和 MOL DFL OW的并行设计为实例说明所提出的信息共享方式。

基于Pro/E的注射模模架智能设计系统的开发

基于Pro/E软件设计平台,对注射模模架进行了智能设计系统的开发与研究。介绍了注射模模架库的系统构成,论述了开发过程中模架质量计算、模架装配树浏览、模架参数化、模架智能装配等几个关键问题。通过检测,采用开发的注射模模架智能设计系统,设计效率大大提高。

基于Pro/E二次开发的注射模浇注系统智能模块设计

介绍使用Pro/E对注射模浇注系统设计时存在的问题,提出了注射模浇注系统智能化设计的解决方案,总结了浇注系统设计中的知识类型和处理方法,探讨了智能选择和自动装配等关键技术及其程序实现思路。使用Pro/Toolkit和Automation Gateway这2种开发工具在Pro/E中开发出浇注系统智能设计模块,利用此模块完成了一副注射模浇注系统的智能化设计。该模块的使用可提高注射模设计效率。

基于网络的智能模具制造系统

提出一种基于网络的智能模具制造系统.结合实例描述了其中的信息管理功能、基于知识的工艺设计系统和工艺虚拟仿真系统.描述了模具智能制造系统的实现构架及其建立与实施过程.

注塑产品并行开发的AMOI框架模式

根据注塑产品开发过程特点提出以AMOI集成框架作为并行开发的基础,建立了即时反馈的AMOI信息流动网络与并行开发体系。通过分析比较串行与并行开发的工作模式,并在实例的基础上,论证了开发并实施基于AMOI集成框架的注塑产品与模具并行开发可缩短产品开发周期、降低开发成本、提高产品质量和企业竞争能力。

注射模并行设计的研究

传统注射模的设计方法已不再适应社会发展对塑料制品的要求,将并行设计方法和CAE技术应用于注射模设计,并利用注射模CAE软件及其接口程序进行并行设计,可以缩短注射模的开发时间,降低生产成本,提高产品质量。

注塑模具精益设计管理系统的研究与开发

注塑模具设计管理过程中存在人员、工时、项目管理混乱等问题,因此采用精益管理方法对人员、数据、设计流程、管理工具等方面进行改进。研究了并行设计的实现方法和系统结构,开发了一套注塑模设计管理系统,由项目管理、工时统计、差错记录、汇总统计等模块组成,实现了项目实时管理和数据自动统计。该系统已成功应用于生产实践,结果表明能较好地提高设计管理效率,缩短注塑模具开发周期。

注塑模具CAD技术的基础研究

对注塑模具计算机辅助设计/计算机辅助制造的开发与应用项目进行前期基础研究,引入了“并行工程”的概念,在综合考虑模具设计过程中的各种费用基础上提出了确定最经济型腔目标函数方法,为后续应用研究打下基础。

基于多色集合的注塑模具的并行设计方法

利用多色集合建立了注塑产品的需求分析、结构设计及其模具设计的并行设计模型,在此基础上提出了一种基于多色集合理论的并行设计方法。以围道矩阵描述不同设计阶段的相互约束关系,以多色图实现各设计阶段的联动,并结合一个注塑产品实例说明了这种新方法的实现过程。