装配式再生细骨料混凝土内隔墙板性能研究

将废弃混凝土回收、破碎、筛分制得再生细骨料,采用再生细骨料替代天然砂制备装配式再生细骨料混凝土内隔墙板,对其抗压强度、干燥收缩、抗弯性能进行测试。结果表明:再生细骨料替代率为20%时,内隔墙板的抗压强度较基准组提高了10%;再生细骨料替代率为10%~20%时的干燥收缩值与基准组接近;再生细骨料替代率≤40%时制备的内墙隔板抗压强度、干燥收缩均符合JG/T 169—2016要求,且吊挂处无裂缝,抗弯破坏荷载为内隔墙板自重的1.5倍以上。采用再生细骨料替代天然砂可以降低内隔墙板的生产成本,也符合低碳的要求。

深冲钢DC06在车门内板中的成形分析

汽车用超深冲钢DC06有较高的延展性,适用于制造复杂大变形的零件,尤其是有复杂形面和较大拉延深度的车门内板。主要针对某车厂前门内板现场冲压存在隐裂、严重减薄的问题进行了冲压仿真模拟、现场应变处理,同时对竞品厂家料片性能多方面进行了分析,提出了C厂家材料优化的方案,可以通过提高板料的n值,降低屈强来降低减薄严重的位置的开裂风险。

基于Panel Data模型的内蒙古房地产价格影响因素的区域性差异研究

以地方GDP、地方财政收入、职工平均工资、房地产开发投资额为影响内蒙古房地产价格的主要指标,选取2001—2014年内蒙古12个盟市的相关数据,运用面板数据模型,将12个盟市分为中、东、西三个区域,并对影响三个区域房地产价格的因素进行差异性分析。结果表明,内蒙古房地产价格的影响因素确实存在明显的区域差异。地方GDP对房地产价格的影响在西部最强,中部次之,东部不显著;财政收入和房地产开发投资额对房地产价格的影响程度并不大,明显小于另外两个变量;职工平均工资对中、东、西部的影响东部最大,中部次之,西部不显著。

镀锌产品亮点缺陷研究与消除

近年来,随着我国汽车产业的高速发展,市场对高品质热镀锌汽车板的需求量大大增加,对汽车用板表面质量的要求在也在日益提升。邯郸钢铁冷轧厂为满足国内对汽车用外板最高级别(O5级)的表面需求,对热镀锌产品质量提出了更高的要求。在生产该热镀锌汽车板的过程中,热镀锌机组遇到了制约成品质量的问题——成品表面亮点缺陷,这种缺陷的存在对镀锌产品质量造成了恶劣影响。针对亮点缺陷出现的原因,冷轧厂不断进行分析与研究,提出消除亮点缺陷的优化措施,经过大量生产实践,最终攻克了这一难关。

重卡侧围内板不等厚激光拼焊板应用研究

研究不等厚激光拼焊板(DC04/0.8-1.5mm)的力学、硬度、金相、杯突及焊缝性能,同时基于某重卡驾驶室侧围内板制定不等厚激光拼焊板方案,对其进行冲压成型性仿真、零件试制验证和台架可靠性试验。结果表明:不等厚激光拼焊板材料力学性能、成型性能和焊接质量满足要求;不等厚激光拼焊侧围内板零件力学性能、尺寸精度满足要求;零件数量由2件集成为1件,可实现单件减重1.26 kg/件,坯料成本降低2.4元/件,工装投入减少75万元,生产费用减少7.9元/件。相关设计经验可为后续驾驶室零件轻量化及工艺设计提供参考。

基于模态应变能分析的车辆后门内板结构优化

本文针对开发车型后门内板局部模态频率未达到参考车型问题,通过模态应变能分析进行结构优化以提升内板局部模态频率。首先,通过HyperMesh建立后门钣金结构有限元模型并进行模态分析,识别模态发现内板局部模态未达标;然后,进行模态应变能分析找出内板局部模态薄弱点;最后,结合内板结构特点补强刚度不足的地方,提升内板局部模态频率。研究结果表明,基于模态应变能分析方法针对应变能集中位置补强结构能够有效地提升后门对应模态频率,提升后门动态性能。

高层建筑中ALC内隔墙施工技术及质量检测研究

结合广州市花都区某高层住宅建筑开发项目,研究轻质蒸压加气混凝土隔墙板(ALC板)施工技术,结合项目实际对ALC隔墙板材料准备、ALC隔墙板存放进行规定,总结ALC内隔墙板安装工艺,对关键的施工技术、质量控制措施、安装质量检测指标及方法进行了详细说明。经过分析,采用ALC隔墙板施工技术较传统的现场浇筑混凝土墙板施工技术在生产成本上每1m2综合安装造价降低了18.0%,并且施工进度上前者是后者的150%,能带来显著的经济效益,具有广阔的推广应用前景。

铝合金温成型工艺对与铝合金表面电泳性能的影响研究

本文介绍了国内汽车行业首款批量应用铝合金温成型工艺实现更高冲压深度的车门内板在开发过程中使用温合金温成型工艺生产的零件对于后续电泳性能的影响。通过对温成型工艺过程使用的润滑脂成分分析,门内板预处理工艺研究和验证,从机理层面揭示了铝合金温成型工艺过程使用含硅油润滑脂成分的关键性以及对于后续电泳工艺问题影响。最后通过增加酸洗等改善措施解决了铝合金温成型工艺使用的含硅油润滑脂造车的零件电泳附着力不足的难题,保证了车型顺利批量生产,对铝合金温成型工艺在汽车行业进一步的推广和应用具有一定指导意义。

汽车机器人滚边技术概述

随着汽车行业竞争的加剧,汽车的外观造型越来越重要。人们选择汽车的一个非常重要因素就是外观造型,因此,汽车车身外观件的外观质量重要性不必多说。门盖、翼子板、顶盖及侧围轮罩等零件的内外板连接技术很大程度上决定了零件的外观质量。机器人滚边技术因为其研发制造周期短,结构简单,占地面积小,易实现柔性生产,包边品质稳定,设备一次性投入小等优点逐步代替了手工包边、压力机模具包边、专机包边等工艺,是汽车车身外观件成形技术的发展方向。

汽车白车身门盖内外板压合边固定工艺改进方法

文章简要阐述了汽车制造过程中白车身门盖内外板压合边固定的目的、常用方法以及产生的表面质量缺陷和连接强度问题。为了彻底解决这些问题,探索了一种新的方法,不接触零件表面,即可实现内外板压合边的固定,并且有较好的连接强度,也就是把冷金属过渡技术(CMT)以点焊的形式应用于门盖内外板压合边的固定工艺,并从设备原理、工艺特点上分析论证。此项改进工作经过设备安装、工艺调试、质量验证等过程,并且在批量生产车型中投入使用,在实际生产中验证了产品质量的稳定性,同时在生产效率上也有了明显提高,维护成本也得到有效降低,此项改进工作在汽车制造业内具有较高的推广价值。

5系铝合金车门内板冲压成形及回弹研究

目的在整体式车门内板上应用质量较轻的5系铝合金材质以达到新能源汽车的轻量化要求。方法在工艺设计阶段,采用AutoForm数值分析软件及CAE数值仿真分析技术预测零件的成形难点及回弹趋势;分析整体式车门内板的深度,并提出几种改善零件成形性的方案;根据回弹结果对模具型面进行回弹补偿;对模具加工、调试等重要环节进行深度管控。结果成功解决了零件9个区域的成形问题。对已量产的铝合金整体式车门内板深度进行了对标分析,提出了将零件的深度由171mm降低至156mm的方案,经CAE分析验证,铝合金整体式车门内板的合理深度参考值为150mm。对钢、铝材质的理论回弹值进行了对比分析,计算出铝合金的回弹值为低碳钢回弹值的2.6倍。结论通过对该门内板整个开发环节进行管控,形成了一套铝合金车门内板成形、回弹控制的模具开发体系;用首样件验证了整套开发方案的正确性,成功保障了该铝合金整体式车门内板的开发。

汽车前围内板铝合金冲压工艺设计

目前使用轻质材料是实现汽车轻量化的重要途经。通过对某全铝合金汽车前围内板冲压工艺方案的设计,论述了铝合金汽车板在冲压过程中发生的起皱、开裂、减薄、回弹等问题,并使用有限元分析软件,对前围内板工艺方案进行仿真分析,根据分析结果对工艺方案进行优化设计,并验证其可行性。最终确定的工艺方案为铝合金汽车覆盖件的开发、产品试制提供了技术支持和理论基础。

前盖内板连接工艺的应用分析

前盖外板与内板连接主要是通过包边工艺实现,而前盖内板总成在选择连接工艺时,需要综合考虑材料、板厚、设备共用性及成本等多种复杂因素。文章主要结合实际生产中的加工效率、设备共用性及综合成本等因素,对内板几种常用的点焊、自冲铆接(SPR)、无铆钉铆接等连接工艺优缺点进行了对比分析。结果表明,在选择工艺方式中,不仅要考虑材料本身的特点,而且要考虑各种工艺的特点及线体共用车型产品的工艺特点,从而实现降本增效、设备效益最大化。

6016铝合金汽车前发动机罩内板冲压开裂研究

借助扫描电镜、拓朴仪及X射线衍射仪等仪器,分析了6016铝合金汽车前发动机罩内板在冲压过程中开裂的原因。结果表明,开裂件的断裂为韧性断裂,断裂形式为穿晶断裂;原始板材表面平整,而开裂件则出现了不均匀变形,这与冲压过程中形成的罗平线有关。冲压过程中的发动机罩内板开裂的解决措施:调节热轧温度及晶粒形状,改进冲压工艺等。

汽车塑料尾门的设计开发与制造工艺研究

为了实现汽车轻量化和独特造型的需要,越来越多的车型上正在选用复合材料的塑料尾门方案。而由于塑料材料容易变形且尾门整体尺寸庞大的特点,如何保证复合材料尾门满足性能和尺寸匹配及稳定性的要求是开发中的关键点。本文通过分析一款自主开发车型的尾门设计中,利用有限元分析来优化产品结构以满足性能需求,并结合模流的变形结果,对内板进行预修偏;然后在试生产阶段,进行了实车配合和试验验证,最终通过制造工艺的优化调整后,满足了客户的交付要求。希望对于有关从业人员提供帮助。

车门内板厚度对车门模态的影响分析

为了分析汽车车门的安全性能,提高乘车舒适性,实现车门轻量化,研究车门内板厚度对车门模态的影响。以某汽车前门为研究对象,在有限元分析软件中建立车门的有限元模型,进行汽车车门模态仿真分析,建立内板厚度不同的车门模型,根据内板厚度,划分为5种工况,分别进行模态仿真分析。结果表明,随着内板厚度增加,车门固有频率逐渐增大,车门模态振型规律性变化,对车门安全性、乘车舒适性和汽车轻量化研究具有指导意义。

对称式发盖和尾门内板总成柔性焊接岛设计开发

对称式发盖和尾门内板总成柔性焊接岛,创造性的将两车型的发盖和尾门拼台夹具分列在机器人两侧,机器人在一侧焊接,对侧同时进行人工装件,达到单位节拍内完成两个车型的发盖和尾门内板总成的生产目标,该布局可柔性生产不同车型的发盖和尾门内板总成。

车门包边模缺陷分析及补救措施

从工艺分析入手找出汽车车门包边缺陷形成的原因,并依此制定了有效措施,彻底解决了包边不完整和局部轮廓变形的顽疾。

铝合金汽车发动机罩内板成形性能研究

以铝合金汽车发动机罩内板为对象,在初始型面结构的基础上,结合有限元分析,针对其出现的成形缺陷进行多轮优化,改善其成形性能,同时探究了压边力和模具间隙等工艺参数对零件减薄率和回弹的影响。结果表明,在较小的压边力和较大的模具间隙下板料的减薄较小;在一定范围内,随着压边力的增大,零件的整体回弹得到抑制但变化不明显,而局部的负向回弹有所增加,模具间隙的减小也有利于减小回弹。在优化型面结构的基础上对其进行回弹补偿并配合工艺参数的调整,可有效减小零件的回弹。在仿真优化结果的基础上进行铝合金发动机罩内板的冲压试验,试验件与仿真优化结果具有较好的一致性。

汽车前车门内板多步冲压成形回弹预测及控制

文章以汽车前车门内板为研究对象,基于单工序模拟精度偏低的问题,提出采用多步冲压成形数值模拟方法对多道冲压工序的回弹量进行预测,前车门内板窗框处最大回弹量为3.2mm。将模拟结果与试验结果进行比较,认为采用多步冲压成形模拟方法对回弹预测精度更高,预测精度可提高26%。通过优化成形工艺参数,提出合理的模具结构方案,得到回弹量在±0.7mm公差范围,模拟与实测结果更为吻合。