Innovene气相聚丙烯工艺气锁系统阀门常见故障及处理

Innovene气相聚丙烯工艺第一反应系统的粉料需要经过气锁单元,输送至第二反应单元,实现聚合粉料的生产。其中,气锁单元分为A、B两个并列的系统,每个系统均有13个高频动作球阀,根据气锁程序实现打开和关闭动作。由于这些阀门动作频繁,在实际生产运行过程中经常出现故障。燕山石化公司化工二厂第三聚丙烯装置根据这些阀门常见的故障,有针对性的对其进行分类,本文就这些问题分别描述了相应的处理办法,以提高装置的运行水平,为实现长周期生产奠定了基础。

气相法聚乙烯工艺静电产生及控制

气相法聚乙烯装置运行中,静电造成的反应器内结片是导致反应器停车的最主要原因。通过分析树脂颗粒性质、流化床操作参数、系统内杂质水平、原辅材料输送带电等影响静电产生的主要因素,围绕降低流化床主体电荷量的途径,结合理论和实际生产经验,提出反应器器壁沉积光滑涂层、开车期间彻底置换反应器并进行床层预处理、进入冷凝态运行、控制系统内杂质水平、控制反应器运行参数稳定、外加介质抑制静电等控制手段,减少了静电造成的反应器内结片、结块,有利于装置的长周期运行。

气相法白炭黑生产尾气处理工艺的改进

现有的气相法白炭黑尾气处理工艺,存在HCl的吸收率低、氯气未完全吸收等问题。为此,本文提出了增加三级降膜吸收塔、吸收液体与尾气改为逆向接触、增加二级碱吸收塔等改进措施。研究结果表明,使用改进后的装置对气相法白炭黑尾气进行处理,可得到浓度更高的副产品盐酸,氯化氢和氯气的吸收率得到提高,排放尾气中的氯化氢和氯气含量几乎为零,获得了明显的经济效益和环保效益。

淤浆催化剂在Unipol气相流化床聚乙烯工艺中的应用

聚合催化剂是乙烯聚合工艺的关键和核心,其品质的优劣直接关系到聚合反应的稳定。主要对S型淤浆催化剂在Unipol气相流化床聚乙烯工艺中的应用进行研究,分析总结S型淤浆催化剂的优势和不足。结果表明:与早期的A型淤浆催化剂比较,S型淤浆催化剂在聚合反应时更加平稳可控,产出的树脂粉料的堆积密度更高,粉料的流动性能更好,粉料产品中细粉少,更加适合Unipol气相流化床装置高负荷长周期稳定运行。

Unipol气相法聚丙烯工艺技术进展

从聚合工艺、聚合产品和装置应用情况等方面介绍了Unipol气相法PP工艺。该工艺采用独特的气相流化床反应器技术和先进的给电子体技术,在气相法PP工艺聚合技术方面处于全球领先地位。我国已引进该工艺装置8条生产线,可生产均聚合、无规共聚合和抗冲共聚合等全系列PP产品。根据国内情况,指出掌握该工艺和产品的特点是我国技术人员在Unipol气相法PP工艺装置上进行新产品开发和产品质量升级的重要研究方向。

气相催化法甲醇脱水合成二甲醚的工艺和催化剂研究

采用气相催化法以甲醇为原料合成二甲醚,为了筛选并制备高活性催化剂以使二甲醚具有高收率,研究了硅钛、硅铝和改性氧化铝系列固体酸催化剂的制备条件、反应温度、液体空速和反应时间等因素对甲醇转化率和二甲醚选择性的影响。结果表明,以改性氧化铝作催化剂为最佳,并在常压、300℃、甲醇液体空速为8ml/(g.h)时,转化率和选择性分别可达92.5%和98.0%。该气相催化法工艺比液相法具有明显的优势。

化学气相渗（CVI）碳化硅工艺研究

对均热法、热梯度法和压差－温度梯度法三种化学气相渗ＳｉＣ工艺进行了研究，结果表明：三种方法制备周期依次缩短。均热法适合制备形状复杂的样品，提高沉积效率靠增大沉积炉和多放样品来实现，整个过程受气体自由扩散所控制；热梯度法适合制备形状简单、规则的薄壁试样，每炉只能做一个，过程主要受样品内外温度梯度所控制，用该法可以制备出成分连续变化的功能梯度材料；压差－温度梯度法适合制备板状、圆筒状厚壁样品，过程受样品两侧的温度差和气体压力差所控制。三种方法各有优缺点。根据需要可灵活运用。

双环戊二烯气相解聚工艺的研究

用N2 作稀释气体 ,对双环戊二烯 (DCPD)的气相解聚进行了研究。提出了n(N2 ) /n(DCPD)为 1 4、解聚温度2 80℃、停留时间 12s的优化工艺条件。在此工艺条件下连续运转 5 0 0h ,解聚率能够保持在 98%以上 。

化学气相沉积钨铼合金工艺研究

以ReF6、WF6及H2为原料,用化学气相沉积法,成功地在铜基体表面沉积出钨铼合金。试验分析表明:合金成分均匀,且可由反应气体配比控制,随ReF6增加,合金中铼含量增加;沉积层组织和形貌随沉积温度升高或反应气体中ReF6的增加,由致密的柱状晶发展为杂乱的树枝晶;沉积层结构随ReF6的增加由单一固溶体向固溶体+金属间化合物+铼单质发展。

中温化学气相沉积(MTCVD)工艺技术及超级涂层材料的研究

采用MT CVD工艺技术 ,用CH3 CN等含有C/N原子团的有机化合物 ,在 70 0～ 90 0℃沉积组织致密、层间结合强度好、柱状结晶的超级TiCN涂层。研究了沉积温度、压力、不同气体流量等工艺参数对TiCN涂层组织结构及性能的影响规律 ;分析了超级涂层材料设计机理和结构 ,给出了在经过改造的高温化学气相沉积 (HT CVD)设备上应用HT CVD和MT

Innovene聚丙烯工艺丙烷排放方式的选择

聚丙烯原料丙烯中不可避免地会含有质量分数约5%的丙烷,在气相聚丙烯工艺中丙烷的浓度会降低催化剂的活性。为了降低Innovene聚丙烯工艺中丙烷对催化剂活性的影响,生产过程中要不断地排除丙烷,以保持系统内丙烷浓度的稳定。通过计算获得了丙烷在气相和液相中的浓度分布,发现丙烷在液相中的含量大于其在气相中的含量,并对比分析了3套Innovene工艺聚丙烯装置丙烷脱除方式的差异。计算不同相态和不同脱除点脱除丙烷的经济性,提出了最佳的丙烷脱除方式。在顶部冷凝器出口的气、液相线上各设置一条排放线,气相排放线用于牌号切换时排出多余的氢气或乙烯;液相排放线用于不断排除反应系统中的丙烷,以维持系统内丙烷浓度稳定,提高催化剂活性,从而提高装置运行的经济效益。

用于丙烯气相聚合工艺的NG催化剂的研究

在N催化剂基础上开发了一种适于丙烯气相聚合的NG催化剂 ,并将其与在Amoco气相聚丙烯装置使用的同类进口催化剂在颗粒形态、组成及聚合动力学行为、催化活性、定向性、氢调敏感性及共聚性能等方面进行了比较 ,结果表明 。

全二维气相色谱/飞行时间质谱分析传统工艺与机械化工艺老白干原酒的挥发性成分

应用顶空固相微萃取法(HS-SPME)结合全二维气相色谱-飞行时间质谱联机对7种传统工艺老白干原酒与3种机械化工艺老白干原酒中的挥发性成分进行分析。从10种原酒中共检测到322种化合物,其中223种经保留指数定性,95种化合物经标准品比对准确定性。从7种传统工艺原酒中共检出305种共有成分,从3种机械化工艺原酒中共检出294种共有成分,两类工艺原酒中有286种共有成分,其中酯类107种,醇类44种,醛类28种,酮类28种,酸类2种,含氮类5种,含硫类6种,呋喃类13种,缩醛类16种,酚类1种,醚类6种,酸酐类3种,烃类27种。这说明老白干香型原酒中的挥发性成分的种类相对稳定。3种机械化工艺原酒中均缺失丙醛和2,3-戊二酮。使用Fisher比率法(F值)对传统工艺与机械化工艺老白干原酒中共有挥发性成分的相对浓度进行了比较,其中F值大于5的化合物有43个。

气相三氧化硫甲苯磺化工艺及喷射环流反应器

主要介绍了气相三氧化硫甲苯磺化新工艺及喷射环流磺化反应器的结构。

炭/炭复合材料化学气相沉积工艺进展

对多种化学气相沉积工艺进行了分析对比,指出在炭/炭复合材料的研制与开发中,以等温等压(ICVD)的工艺为最优。该工艺能很好地控制工艺参数,特别是对于装了大量异形件的高炉膛,所沉积的样件不仅密度均匀而且性能稳定,虽然其工艺周期较长,但在实际生产中,可以通过多料柱的高炉膛来降低成本,是比较成熟、稳定的生产工艺。近年来兴起的其他工艺,主要关注沉积速度和沉积机理,大多局限于实验室研究,距工业化大生产还有很大的距离。

双环戊二烯气相解聚工艺的改进

对双环戊二烯(DCPD)气相解聚制备环戊二烯(CPD)的工艺进行了改进。在原 DCPD 气相解聚工艺的基础上增加了汽化器、预热器和 N_2切线进料。在改进的工艺下,考察了 N_2用量、原料 DCPD 的停留时间对 DCPD 解聚率的影响。实验结果表明,优化的 DCPD 解聚条件为:n(N_2):n(DCPD)=1:1,解聚温度280℃,停留时间8 s。在优化的操作条件下,在500 k/d 规模的中试装置上进行了1000 h 连续运转实验。中试结果表明,连续运转1 000 h 后,DCPD 的解聚率仍保持在99.0%,反应器没有出现结焦现象。

快速化学气相渗积制备碳/碳复合材料的工艺研究

研究了一种快速制备碳 /碳复合材料的新工艺—自加热化学气相渗积法 (SHCVI)。该工艺沉积时间 10h ,复合材料密度可达到 1 63g/cm3。通过测定材料的体积密度及力学性能 ,分析了温度制度、反应气体流量、气体压力对复合材料致密度以及复合材料力学性能的影响。采用扫描电镜观察复合材料断口形貌 。

预制体几何形状对化学液气相沉积工艺的影响

考察了预制体几何形状在高频辅助化学液气相沉积 (CLVD)工艺中的作用。相同高度、不同直径的预制体存在一个最佳直径 ,形成由内向外的致密化模式 ,由此获得的碳 /碳复合材料表观密度最大 ,开孔隙率最小。相同直径 ,不同高度的预制体中 ,随着预制体高度减小 ,其致密化模式先由中心向两端 ,而后由内向外 ,最后由外向内。h=70 mm的材料表观密度最高 。

气相法白炭黑合成工艺的研究

阐述了气相法白炭黑的发展现状和生产过程 ,探讨和分析了以甲基三氯硅烷为主要原料合成气相法白炭黑时 ,甲基三氯硅烷、空气和氢气的质量及配比、反应温度、合成炉。

细团聚球形粉体的等离子物理气相沉积工艺适配性

等离子物理气相沉积(PS-PVD)技术由于可实现涂层组织结构柔性调控及高沉积效率和高隔热、长寿命热障涂层制备而被广泛关注,但其粉体制备技术及工艺适配性研究进展较为缓慢。开展PS-PVD粉体材料工艺适配性研究,通过粉体成分及结构的有效控制,设计并制得一种采用化学共沉淀原料的1~20μm的“双相”结构松散球形团聚8YSZ粉体,粉体具有高开孔率和一定自流动性。为了提高粉体的工艺适配性,系统研究PS-PVD工艺中不同喷涂距离、喷涂功率和偏离等离子射流中心不同位置的粉体沉积行为,发现通过粉体成分/结构的有效控制,在低喷涂功率、长喷涂距离和距离等离子射流中心的不同位置,均可实现良好的工艺适配效果及涂层气相沉积效果。通过粉体材料的优化控制可以降低气化过程中的耗能,提高粉体气相沉积效果和拓宽PS-PVD喷涂沉积适配的工艺窗口,实现在高能、高速等离子体中的高气相比例沉积。在PS-PVD用高工艺适配性粉体及其可控制备技术等方面取得了突破,系统地开展了该工艺用粉体制备及性能调控、粉体工艺适配性规律等的研究。