基于ICDA的油田埋地集输管道内腐蚀检测技术研究

埋地集输管道的直接检测,尤其是在线不停产检测一直都是检验难题,除了开挖直接检测外,检测手段很少而且不能直接准确地判断管道腐蚀位置。介绍了管道内腐蚀直接评价(ICDA)的检测方法和具体实施过程。采用超声波测厚、磁致伸缩导波检测和超声C扫描技术,结合现场工程应用结果,验证了ICDA技术用于油田集输管道腐蚀检测的可靠性、有效性及准确性,为油田管道生产运行及维护提供了极大便利。

超设计使用年限海底管线ICDA研究

为探究某输送油水多相介质的超期服役海底管线内腐蚀情况,本文基于内腐蚀直接评价(ICDA)的方法对管道的内腐蚀高风险位置进行预测,采用腐蚀预测模型计算管道的腐蚀速率及剩余壁厚,并通过水下机器人和水压试验验证评估的准确性。结果表明:模型预测目标管道存在一定的腐蚀风险,但处于安全范围,水下机器人及水压试验均证明管道可安全服役。

含H_(2)S天然气管道内腐蚀直接评价方法的改进

为了确定H_(2)S对天然气管道内腐蚀的影响,对NACE SP0110-2010标准提出的天然气管道内腐蚀直接评价方法(包括预评价、间接评价、直接评价、后评价四个环节)进行改进,即在该方法的间接评价环节引入了CO_(2)-H_(2)S腐蚀速率预测模型和积水概率参数,提高了推荐开挖点管道腐蚀程度的准确性。并以某含H_(2)S天然气管道为例,对改进后的评价方法进行了演示。结果表明:根据间接评价(多相流腐蚀模拟计算),极严重腐蚀出现在管道前500 m处,23%管段的积水概率为1;根据直接评价(现场开挖),5个开挖点处管道均属于极严重腐蚀,最大腐蚀速率为0.337 mm/a,与间接评价的预测结果一致;根据后评价确定了管道再评估时间间隔为1 a。改进后评价方法对预测多相流含H2S天然气管道内腐蚀高危点具有一定的借鉴意义。

某海底原油输送管线的内腐蚀风险评估

对于无法进行智能内检测的管道,急需通过科学的内腐蚀风险评估了解其腐蚀状况,从满足管道完整性管理的工作要求。通过内腐蚀直接评估和室内模拟试验,评价了目标海底管道内腐蚀风险,以合理评估管线服役可靠性,合理安排后续水下检测以及其他检查资源的优先次序。评估结果表明该海管存在内腐蚀,但强度未受到显著影响,可按照目前条件,继续保持正常生产运行。

国外天然气管道内腐蚀直接评价案例分析

介绍了管道内腐蚀直接评价(ICDA)的重要意义和实施步骤,分析了国外几条干气管道实施ICDA的典型案例,对其评价过程、评价结论以及评价过程中的不确定性因素进行了探讨,可为国内开展长输天然气管道的内腐蚀直接评价提供技术参考。

输气管道内腐蚀直接评价方法

近年来管道完整性管理在中国正受到广泛的重视,基于完整性管理的内腐蚀直接评价(ICDA)也将逐渐得到关注。此文对干气输送管道内腐蚀直接评价的原理、评价的过程、应用情况等进行了较详细的介绍。同时也指出了ICDA应用的局限性及其存在的问题。

液体石油管道内腐蚀直接评价方法

基于美国腐蚀工程师协会提出的液体石油管道内腐蚀直接评价标准,介绍了适用于该种管道的腐蚀直接评价方法,并阐述了该方法的4个步骤,即预评价、间接检测、详细检查和后评价。运用油水流型预测、管道积水情况分布以及固体夹带与沉降3个方面的模型来确定腐蚀的具体位置和数量,并考虑了破乳、微生物腐蚀和杀菌剂、固体成分以及局部流动条件下对腐蚀分布的影响。液态石油管道内腐蚀直接评价方法的提出,完善了运输管线的内腐蚀评价体系,扩展了其应用范围,使其更具有实用性和工程应用价值。

多相流管线的内腐蚀直接评价方法

主要结合墨西哥的一条使用了该评价技术的多相流管线实例,介绍油、气、水混输的多相流管线内腐蚀直接评价(ICDA)技术,重点介绍了多相流管线ICDA的间接检测阶段。采用多相流瞬态模拟软件(OLGA)结合风险分析技术绘制出基于风险分析的内腐蚀敏感度剖面图,从而确定出管线最容易发生腐蚀的高风险临界位置。

多相流管线内腐蚀直接评价方法在国内的现场应用

目的通过研究美国腐蚀工程师协会(NACE)于2016年提出的适用于多相流管线的内腐蚀直接评价标准SP0116-Multiphaseflowinternalcorrosiondirectassessmentmethodologyforpipelines(以下简称MP-ICDA),探究该评价方法在国内的现场应用步骤,为国内内腐蚀直接评价方法提供参考。方法以我国东海某海底管线的实际运行工况为基础,建立NorsokM506内腐蚀预测模型,利用流体动力学理论,模拟分析管线内腐蚀状况,结合评价标准的预评价、间接检测、详细检查及后评估四个步骤进行内腐蚀直接评价。结果管线整体内腐蚀速率超过0.25mm/a,腐蚀程度较严重。管道1.5～2.5km低洼处及两侧立管处腐蚀速率明显增大,其腐蚀高危点与段塞流动状态、高持液率等流动参数有关。现场在线检测数据与模型预测结果基本一致,由此证明了模型的可靠性。根据腐蚀程度等级及标准规定的内腐蚀再次评估周期,确定管线再评估时间间隔为1年。结论 ICDA能够准确预测管线内腐蚀状态与风险大小,为无法实施内检测的管线提供了有效的内腐蚀评估方法,其对预测多相流管道腐蚀发生的位置与风险等级具有一定的指导作用与借鉴意义。流体的动力学参数对腐蚀速率影响较大,应用MP-ICDA方法时应选取合适的内腐蚀预测模型及管线运行参数。在海底管线正常运行期间,可对ICDA的结果进行多次循环校核,从而提高腐蚀预测的准确程度。

输气管道内腐蚀直接评价方法

基于完整性管理的内腐蚀直接评价(ICDA)方法具有成本低且无须进入到管道内部等优点,叙述了管道ICDA的重要性,并针对干气输送管道ICDA的原理、评价过程和应用影响因素等方面以及ICDA应用的局限性进行了较为详细的探讨。指出国内应该加强ICDA技术的研究和应用。

天然气管道内腐蚀直接评价方法原理与范例

天然气管道内腐蚀直接评价方法(DG-ICDA)的基本思路是通过多相流模型计算临界倾角,预测天然气管道最可能积液的部位,并对该部位的腐蚀情况进行检验,由此推断管道其他部位的腐蚀情况。分析了DG-ICDA的基本原理,阐述了该方法的4个步骤。DG-ICDA不仅作为一种主要的内腐蚀评价方法可独立使用,也可作为智能检测器和试压法的辅助工具使用,以提高长输天然气管道完整性管理的技术水平。

湿气管线内腐蚀直接评价方法的应用研究

为了研究湿气管线内腐蚀直接评价(WG-ICDA)方法的应用效果,以崖城某含CO_2多相流海底管道为实例进行内腐蚀直接评价,分别使用NORSOK模型和De Waard模型对腐蚀速率进行数值模拟,基于内检测作业的最终检测结果对WG-ICDA的预测结果进行验证。结果表明:NORSOK模型更吻合流型影响下的湿气管道腐蚀速率变化规律;间接检测预测得出的116个腐蚀缺陷的区域涵盖了大部分漏磁检测发现的腐蚀位置,分布区域基本一致,但预测得到的腐蚀深度大于实际的腐蚀深度;在腐蚀速率预测过程中,管道运行参数的选取十分重要,管道的压力、温度、管内气体的流量等参数对腐蚀速率均有较大的影响。因此,WG-ICDA方法对于管道内腐蚀的预防性管理具有一定的指导作用,选择适合的腐蚀速率预测模型及管道参数可以提高腐蚀预测精度。

管道内腐蚀直接评估技术与实践应用

内腐蚀的直接评估(Internal Corrosion Direct Assessment,ICDA)技术是用于评价通常输送干气、但可能短期接触湿气或游离水(或其他电解液)的输气管道完整性的系统方法,适用于不能开展内检测的管道。其包括4个步骤:预评价、间接检测、直接检测、后评价。ICDA评估管道水聚集和内腐蚀的可能性,从而找出首个最有可能的腐蚀区域位置,如果这个区域位置通过验证没有发现腐蚀,则其他下游部位出现水聚集或腐蚀的可能性很小。本文提出了ICDA的步骤和方法,对陕京天然气管道一线陕西段神森站至府谷压气站段进行了ICDA评估,评价管道全长52.09 km,按照冬夏季天然气输送量不同,计算得出了管道水积聚析出的临界角冬季1月份为6.17°,夏季7月份为为1.97°。分析沿线高程数据,得出全线高程倾角分布图,选择多个倾角(大于临界角)较大的高风险区域位置开挖,发现管道无明显壁厚减薄,管道状况良好。通过内腐蚀评估可进一步确定管道的内部状况,对于不能实施内检测的管道安全状况评估具有重要意义。

内腐蚀直接评价方法在输油管道中的应用

准确预测输油管道内腐蚀位置,确保管道安全运行。研究方法:在分析管道参数、介质条件、运行工况、输入输出位置、腐蚀泄露历史、缓释剂等参数的基础上,基于多相流动模型计算得到管道临界倾角为25°;基于管道高程图计算实际倾角;比较管道实际倾角与临界倾角数值大小,应用内腐蚀直接评价法预测管道内腐蚀敏感位置。项目成果:开挖检测结果显示,管道内腐蚀位置预测准确率为83%。结论:基于ICDA方法确定输油管道内腐蚀位置是可靠、有效的。

管线内腐蚀直接评价方法的现场应用

以延长气田延气2井区BZ 1-BZ 4集气管线为例,采用多相流工艺计算标准化软件OLGA提供的腐蚀模块,重点分析BZ 1-BZ 4集气管线当前输送条件、气质、水质条件下,集气管线高腐蚀风险值的大小、出现的位置以及形成原因,并对不同腐蚀位置的风险值,依大小进行排序,评价湿气管线运行的完整性。BZ 1-BZ 4集气管线高腐蚀风险点大多出现在起伏管线的上坡段,且在上坡段中部较长时间维持高风险值;BZ 1-BZ 4集气管线高腐蚀风险点出现的位置均与高持液率、段塞流动状态、高壁面剪切力等气液两相流动参数出现的频率、位置相吻合,即在管线操作参数确定的条件下,管内气液流动状态严重影响管线高腐蚀风险点位置和风险大小。管线内腐蚀直接评价方法可以实现延气2井区管线内腐蚀直接检测,进而替代湿气管道智能清管内检测技术。

湿气管道内腐蚀直接评价方法

湿气管道内腐蚀直接评价方法(WG-ICDA)是独立的内腐蚀评价方法,不依赖智能检测器、水压试验和在线检测。在美国腐蚀工程师协会2010年颁布的"湿性天然气管道内腐蚀直接评价"标准的基础上,阐述了该方法的4个步骤,对影响WG-ICDA的关键因素进行定性分析。建议加强湿气管道内腐蚀直接评价方法的工程实际应用,有利于补充内检测方法,完善管道完整性管理,提高湿气管道内腐蚀的预防和维修水平。

基于灰色关联分析法的湿气管道内腐蚀直接评价方法的应用

为了掌握无法进行内检测的海底管道的内腐蚀情况,以南海某湿气管道为例,通过多相流软件模拟海底管道的实际流动状态,采用NORSOK模型计算海底管道的腐蚀速率,采用湿气管道内腐蚀直接评价方法(WG-ICDA)预测了管道腐蚀的高风险位置,并引入灰色关联分析法判断海底管道内腐蚀的主要影响因素.结果表明:该海底管道为轻度腐蚀,立管段、低洼区域管段及管道前110km范围内的管段为腐蚀高风险位置;确定再评价时间间隔为8 a;多相流模拟与腐蚀挂片试验的结果基本一致,证明了WG-ICDA具有一定的可靠性;压力、CO_(2)分压、温度和液膜速率是海底管道内腐蚀的主要影响因素.

管道内腐蚀直接评价及修复技术研究

内腐蚀直接评价(ICDA)是评价内腐蚀对埋地管道完整性影响的方法,是管道完整性的重要组成部分。通过对ICDA的预评价、间接检测与评价、直接检测与评价和后评价四个步骤进行梳理和简析,针对内腐蚀严重的管道,对检测出的破损点、防腐层老化管段、管体腐蚀等实施修复措施,通过实施防腐层修复,管体腐蚀点段补强修复,打补丁、包覆,局部更换等手段,可实现隔离腐蚀介质、延长管道寿命的目的,为管道管理者的决策提供了有效支持。

长输干燥天然气管道内腐蚀的直接评价技术

长输干气管道内腐蚀直接评价技术(Internal Corrosion Direct Assessment Methodolog for Dry Natural Gas,DG-ICDA)是在管道完整性管理基础上进行的输送干气管道的内腐蚀直接评价方法。其主要思路是通过DG-ICDA方法确定最易腐蚀的部位并对其进行直接检查,检测其腐蚀情况,用以推测其余管段的腐蚀情况。该方法具有成本低、无须大面积开挖等优点,广泛用于国外的长输干气管道的内腐蚀检测。本文对干气输送管道DG-ICDA的基本原理、评价过程等方面进行较为详实的说明。通过预评价、间接检测、直接检测、后评价四个步骤,对管道腐蚀情况进行综合分析,预测管道内易发生腐蚀的高风险区域,提高管道腐蚀评价的准确性。

油气管道内腐蚀直接评价技术研究进展

针对油气管道的内腐蚀问题,在内检测与水压试验应用受限的情况下,有必要进行内腐蚀直接评价。首先结合内检测与水压试验特点,介绍了内腐蚀直接评价(ICDA)方法的技术特点和技术流程。然后详细分析了干气管道、湿气管道、液体石油管道和多相流管道ICDA技术的研究现状,梳理了间接评价和直接检测环节的技术要点,并研究了目前存在的技术难点和应用局限。最后介绍了研究方向和发展趋势,并提出了有效对策和改进建议,为油气管道完整性评价和内腐蚀研究提供参考。