复杂扩压器精铸加工缺陷分析及余量控制方法

针对复杂精铸扩压器加工位置铸造余量不足缺肉、焊接止口厚度薄厚不均匀等现象,文中分析了机械加工过程中复杂精铸扩压器变形机理,利用三坐标检测、划线检查、余量试切等方法确定内外引气管的缺陷位置及大小,控制铸件毛料余量加工要求。研究结果表明:文中方法提高了铸件扩压器机械加工尺寸的一致性,降低了机械加工难度,有效解决了约96%的铸造毛料缺陷及变形严重引起的零件报废问题,可为普通铸件毛料预检测及机械加工提供参考。

变速箱壳体3D打印熔模铸造工艺分析

以变速箱壳体铸件试制为例,分析了3D打印蜡模石膏熔模铸造技术路线、关键工艺过程和应用效果,对3D打印蜡模及铸件产品精度进行了测量分析。结果表明,3D打印蜡模石膏熔模铸造技术工艺过程稳定,铸件精度高,适用于快速试制铝合金铸造新产品样件。

熔模铸件的尺寸稳定性和精度

客观地叙述了我国精铸件尺寸精度的现状以及与有关标准、国外水平的差距。较全面地阐述了影响熔模铸件尺寸稳定性的各种因素和铸件收缩率准确赋值的关键环节 ,并强调指出建立合理的尺寸测量系统的重要性。

熔模铸件加工余量分析及铸件尺寸的确定

具体分析了实际生产中熔模铸件的最小加工余量 ,详细阐述了熔模铸件加工余量设计值及铸件加工面尺寸的确定方法 。

复杂精密铸件快速成型工艺研究

以高强马氏体不锈钢铸件为例，介绍了利用CA（Computer Aided）精密铸造工艺中原型快速成型技术。试验对比分析了的几种成型材料烧结特性、适用范围，讨论了RP（rapid prototyping）烧结、后处理工艺对熔模和铸件尺寸精度和表面质量的影响。结果表明，适当的材料和工艺控制，可以得到质量良好的结构部件。试制的马氏体不锈钢铸件，尺寸精度可迭CT5-7级，表面粗糙度迭Ra3-13pm。

重型燃机涡轮叶片精铸工艺研究

浇不足、疏松和夹渣等缺陷是铸件浇注时常出现的问题。针对这一问题,以某重型燃机Ⅰ级涡轮叶片无余量精铸工艺作为研究对象,介绍了陶瓷型芯制备与烧结工艺、蜡模与组合方案设计、陶瓷型壳制备工艺和铸件浇注工艺、铸件脱芯工艺等几个关键方面,较好地解决了此类问题。在此基础上,制备出了符合设计要求的合格叶片铸件,并通过了试车考核。

基于GD&T的钛合金铸件尺寸系统分析

针对熔模铸造行业因产品过程尺寸分析不系统导致的收缩率数据误差较大及过程检测不合理问题,提出了一种将产品各要素及其特征(大小、方向、形状、位置)统筹与分解的系统化尺寸分析方法。以旋转体产品为例,利用现代蓝光检测技术,根据铸件结构特征,将GD&T运用至产品各工序的尺寸分析工艺制定中,对制造过程中产品各要素各特征的变化进行定性定量分析,并验证工艺的可靠性。根据结果能清晰有效分析出旋转体产品尺寸和形位的变化量及趋势,对于特异性的尺寸变化可快速分析出原因。通过将GD&T运用至熔模铸造产品尺寸跟踪中,能高效准确对产品尺寸进行定性和定量化分析,有利于提高产品尺寸精度,减少生产浪费,提高生产效益。

熔模铸件尺寸控制的数字孪生建模关键技术与应用

熔模铸造工艺流程长、工序多,铸件成型过程孤岛控制,存在尺寸超差问题。本工作基于节点法向量和最近邻点,提出熔模铸造工艺全节点位移传递的计算方法,解决熔模铸件成型多流程的数据孤岛问题。研究蜡模注射成型和铸件凝固过程工艺参数-尺寸偏差的关系,为数字孪生建模提供数据模型。对环套环特征件建立铸件模具反变形设计和铸件多流程下工艺优化的数字孪生应用。该数字孪生模型应用于设计阶段,反变形设计出模具内腔的三维几何模型。模拟结果表明,铸件所有节点位移偏差在0.04 mm以下。应用于流程之间的工艺控制,根据前一工序下尺寸偏差,进行后续工艺优化调控。

某型燃机双联实心导向叶片精密铸造过程尺寸控制

采用三维光学扫描技术分析了大尺寸双联实心等轴晶叶片生产阶段的变形和收缩数据以及蜡模不同放置方式对其尺寸的影响,最终获得了叶片合适的收缩率和尺寸控制方法。结果表明,叶片沿主轴方向(Z向)收缩率从进气边往排气边逐渐增大,盆背方向(Y向)收缩率从进气边向排气边逐渐减小,盆背方向及进排气方向(X向)收缩率均是大缘板显著小于小缘板。叶型变形主要是由于蜡模及浇注过程引起,而在控制蜡模变形的方式上,蜡模侧放-叶背朝下的放置方式最有利于减小尺寸变形。

汽车散热器支架精铸无余量尺寸精度控制

针对汽车散热器支架生产中蜡模稳定性差、铸件无规律变形,从而影响装配的问题,设计了反变形型芯、蜡模使用辅助工装校形、铸件使用专用校形工装,最终拟定的工艺完全满足批量生产要求。