导向器类零件精铸模具CAD/CAM系统开发应用

针对航空发动机导向器类零件的特点 ,开发了分体式精铸模具CAD/CAM系统 ,并设计出分割单元体模具及蜡模焊接组合夹具。通过在多种类型导向器类零件精铸模具的设计制造中的应用 ,证明该系统设计方法先进 ,具有实际应用价值。

涡轮叶片精铸模具CAD系统参数规则库设计

在涡轮叶片精铸模具CAD系统开发中,参数规则库设计用以解决模具零件参数化造型中专家经验知识的表达问题,并实现系统智能化。针对参数规则的特点,提出一种参数规则库的设计方案,很好地解决了参数规则的知识表达、运算和推理,为涡轮叶片精铸模具CAD系统的开发奠定了基础。

基于Solidworks的精铸件三维CAD铸造工艺设计

在精铸件生产中,使用Solidworks软件进行三维CAD铸造工艺设计,按照零件图、零件的造型、铸件的造型、浇注系统的造型、蜡模的造型、模组的造型、模组(或铸件)二维工程图生成等步骤,具有直观、快速、灵活、方便等特点。使用该工具软件能够有效缩短新产品研发周期,提高产品质量,获得较高的工艺出品率,同时也给工艺设计人员带来极大的方便。

基于CAD/CAM的熔模铸造模具的设计与加工

针对传统熔模模具开发中存在的设计效率低、加工质量不稳定等问题,基于CAD/CAM的多软件协同工作的开发模式,通过车体模熔模模具的实际开发,将Creo在模具设计、仿真分析方面优势与MasterCAM在刀位控制、程序优化方面的优势充分结合起来,以实现优势互补,促进模具设计效率和加工质量的提高,进而带动生产效率的提高,降低生产成本。

CAD/CAE技术在熔模铸造中的应用

铸造工艺方案设计好后,直接采用三维CAD技术设计工艺模型,并应用CAE技术模拟铸造充型和凝固过程,分析模拟结果,预测铸造缺陷,优化铸造工艺,提高工艺设计的合理性和可靠性,有效保证铸件质量。

跨平台熔模铸造工艺工装CAD

开发了跨平台的熔模铸造工艺工装CAD软件系统。该系统功能全面 :能进行零件结构工艺性分析 ,确定工艺参数 ,设计浇注系统 ,辅助设计压型 ,查询相关资料。为实现其跨平台性 ,软件系统采用JAVA语言进行程序设计。系统采用模块化结构 ,界面友好 ,使用、维护方便。

异形管件熔模模具CAD设计

基于Pro/E软件,对异形管件的熔模铸造模具进行CAD设计。具体设计内容包括异形管件三维实体造型、模具分型面设计、浇注系统设计、顶出机构设计、模具成型零件设计等。CAD技术的应用大幅缩短了模具的开发周期,有利于提高模具质量。

不同加工步骤对不同牙预备体设计冠适合性偏差的影响

目的:评估3D打印蜡型铸造技术中计算机辅助设计(CAD)、3D打印蜡型以及熔模铸造步骤对5种牙预备体设计钴铬(CoCr)冠适合性偏差的影响。方法:Imageware软件构建5种牙预备体数据并设计得到相应牙冠数据,将牙冠数据导入3D打印机中成型得到蜡冠,光学扫描后再将蜡冠铸造成CoCr冠并完成光学扫描。最后将扫描得到的蜡冠及铸造冠凹面数据分别与牙预备体数据“最佳拟合配准”获得颜色偏差图和均方根误差(RMS)。用SPSS 25.0软件对数据进行统计分析(n=10,α=0.05)。结果:经CAD、3D打印蜡型或熔模铸造步骤后,5个设计组牙冠的颜色偏差图均不相同。CAD步骤中,5个设计组牙冠的RMS均值范围为27.99~31.01μm(H=37.392,P=0.000);3D打印蜡型步骤后,5个设计组RMS均值范围为19.93~29.15μm(H=23.106,P=0.000);熔模铸造步骤后,5个设计组牙冠的RMS均值范围为27.64~31.43μm(H=8.165,P=0.086);3D打印蜡型和熔模铸造步骤本身的RMS均值范围分别为-11.08~0.42μm和-1.52~11.52μm,5个设计组在3D打印蜡型(H=26.568,P=0.000)以及熔模铸造(H=25.033,P=0.000)步骤中的差异均极为显著,但羽状组在3D打印蜡型(0.42±6.20)μm和熔模铸造(-1.52±6.89)μm步骤中的RMS均值比较无统计学差异(Z=-0.529,P=0.597)。结论:CAD、3D打印蜡型或熔模铸造步骤对CoCr冠适合性偏差的影响因预备体设计而存在差异;羽状设计受3D打印蜡型或熔模铸造的影响较小;各组冠的适合性偏差远小于临床观察到的适合性差异。

选区激光烧结在艺术铸造中的应用工艺研究

以设计制造金属艺术品鼎为例,将选区激光烧结快速原型技术应用到艺术铸造领域,具有把复杂的艺术品铸件CAD模型直接转化为实体原形的熔模型的特点,实现了金属艺术品无模快速制造,总体精度为100±0.15mm;特别在针对古代青铜器的精确复制方面,解决了传统艺术铸造的金属工艺品产生尺寸收缩的问题。

基于选区激光烧结的铜“鼎”艺术品制备工艺研究

以设计制造铜“鼎”艺术品为例,通过构思、创作设计了铜鼎的CAD三维模型;并采用选区激光烧结(SLS)技术,直接烧结出了PS原模;通过渗蜡处理后,得到了强度高和尺寸稳定性好的聚苯乙烯(PS)熔模;并针对含有PS、蜡等有机成分和碳酸钙、石墨等无机填料的蜡模的难熔失问题,提出了合适的PS熔模熔失和型壳焙烧的工艺方案。通过实验表明,焙烧后的型壳内光滑、干净,且强度、致密性均较高;通过浇铸铜合金,成功地制备出了造型复杂、制作精美、尺寸精度高、表面光洁的铜“鼎”艺术品,实现了金属艺术品无模快速制造。

200MW汽轮机高压缸静叶的精铸工艺

通过合理设计模具结构，选择适宜加工手段，为这种三维空间造型、并附叶冠的叶片，制作出了方便、适用、尺寸精度极高的模具；通过适宜的热加工手段，有效地控制了变形，并设制了适宜的加工、抛磨、装配的处理过程，保证了整圈出口面积偏差在±１％范围内，使电厂装机效果超过了设计目标。

基于自顶向下的异形轴熔模铸造模具设计

因异形轴零件为多槽的轴类零件,本文通过自顶向下方法在三维工程软件中基于分型面进行该零件的整体布局和模块划分,将该零件模具成型部分划分为五部分,实现了模具的三维可视化设计。基于三维模型,在二维工程软件中进行局部设计,通过调用标准件和剖切等方法将该模具定位、夹紧等结构以工程图纸形式展现,有效地节省了模具设计时间,保证了模具成型质量。

应用逆向技术的汽车叉形排气管的模具设计

叉形排气管结构复杂,使用传统的方法难以设计出产品和模具。应用CAD/CAM技术针对叉形排气管零件进行熔模铸造模具设计,并且针对复杂型腔进行数控加工仿真。叉形排气管表面空间点云数据由三坐标测量机测量,然后通过逆向工程软件Imageware进行曲面和实体模型的创建,精密铸造模具用Pro/E软件完成整体设计,用Mastercam软件模拟复杂模具型腔的加工路径,最后用CIMCO软件仿真加工。该技术的应用缩短了发动机1/4~2/5的开发周期,降低了开发成本15%~35%,提高了汽车零部件的开发效率和品质。

电磁阀配件熔模铸造模具设计

通过对液压回路缸体零件进行结构分析,利用三维工程软件Pro/E建立零件和毛坯的三维模型。基于熔模铸造工艺设计了分型面和浇注系统,并通过分型面切割体积块完成模具型腔和型芯的结构设计。结合机械制造工艺,设计了上下模的定位和夹紧机构,保证了模具成型质量。

柴油机连接件熔模铸造模具设计

本零件结构为柴油机连接零件,是一种管状类零部件。通过对柴油机连接件零件进行结构分析,利用Pro/E完成零件的三维构造。基于熔模铸造工艺设计了分型面和浇注系统,并通过分型面切割体积块完成模具型腔和型芯的结构设计。结合机械制造工艺,设计了上下模的定位和夹紧机构,保证了模具成型质量。

液压回路缸体熔模铸造模具设计

通过对液压回路缸体零件进行结构分析,利用三维工程软件Pro/E建立零件和毛坯的三维模型。基于熔模铸造工艺设计了分型面和浇注系统,并通过分型面切割体积块完成模具型腔和型芯的结构设计。结合机械制造工艺,设计了上下模的定位和夹紧机构,保证了模具成型质量。