不锈钢支架熔模铸造工艺优化

通过ProCAST软件对除草机不锈钢支架进行熔模铸造的数值模拟,预测铸件缩孔缺陷分布情况,并对其浇注系统进行改善。利用正交试验对铸件的工艺参数进行研究,通过分析获得工艺参数的最佳方案。对该结果进行数值仿真以及实际铸造,发现铸件缺陷明显减少,这为不锈钢支架的生产提供了参考。

合金钢支架熔模铸造的工艺优化

在分析了合金钢支架铸件原熔模铸造工艺产生缩孔、缩松及浇不足等铸造缺陷的基础上,经过Pro/E和ProCAST两种软件相结合的形式对其铸造工艺进行优化。通过对铸件的浇注位置、排气位置等进行合理的改进,使铸件缺陷明显减少,合金钢支架成品率和表面质量提高。

不锈钢熔模铸造用镁基陶瓷型芯的研究

以氧化镁为主要原料,CaCO_(3)为矿化剂,添加木粉为造孔剂,采用压制成型工艺制备了不锈钢熔模铸造用陶瓷型芯。在氧化镁原料中加入CaCO_(3)矿化剂能促进陶瓷型芯的烧结,但加入量过多时,型芯的抗弯强度下降明显,而溶解溃散性的改善并不显著。加入5%CaCO_(3)矿化剂时,型芯具有较佳的综合性能。在此基础上,分别加入1%、3%和5%的木粉制备陶瓷型芯,随木粉加入量的增加,型芯的气孔率和溶解溃散性能明显提高,但也明显降低了型芯的抗弯强度。当木粉含量为5%时,型芯在醋酸溶液中溶解10 h的质量损失率达到70.12%,比未加木粉时提高了近40%,但抗弯强度下降了78%。采用添加木粉制备的陶瓷型芯浇注不锈钢试样,用浓度40%,温度80℃的醋酸溶液溶解去除型芯,添加5%木粉的型芯溶失最快,溶失速率为0.78 mm/h。本研究中型芯的溶解去除,醋酸溶液都是处于静止状态的,在实际应用中可以考虑采用搅动等方法增加溶液中的对流,促进型芯的溶解溃散。

316 L不锈钢纤维改性精铸型壳的强度及高温抗变形能力

为了提高硅溶胶型壳的抗弯强度以及高温抗变形能力,直径为10μm的316 L不锈钢纤维被用于对硅溶胶型壳进行改性,对型壳试样的抗弯强度、高温自重变形及高温荷重变形等性能进行了测试。采用SEM对型壳的断口形貌进行观察,用XRD对不同温度下型壳的相组成进行分析,结果表明,型壳抗弯强度均随钢纤维加入量的增多呈先上升后降低的趋势,当纤维加入量为0.10%时,型壳的抗弯强度达到最大值。此时型壳试样的常温抗弯强度、焙烧后抗弯强度及高温(1 200℃)抗弯强度分别达到3.36、7.82、12.06 MPa;高温自重及荷重变形量降至最低,型壳试样的高温自重变形率为0.51%,高温荷重变形量为2.52 mm。通过对断口形貌分析,316 L不锈钢纤维主要依靠自身变形和纤维与基体之间的脱粘拔出抵抗型壳的断裂载荷,进而增加型壳的抗弯强度。

双相不锈钢厚叶轮精铸工艺的成形仿真及应用

采用CAE软件对生产中存在缺陷的双相不锈钢厚叶轮零件浇注成形过程进行了数值模拟,通过模拟充型过程、凝固时间以及凝固过程中的温度场和缩孔疏松,改进了浇注工艺,消除了铸件的气孔、缩孔、夹渣等缺陷。生产验证表明,铸件合格率达到100%,产品浇注工艺设计达到预期效果。

铸钢件熔模精密铸造凝固过程数值模拟

熔模精密铸造在现代铸造行业所占比重越来越大,采用计算机数值模拟的方法模拟熔模精密铸造凝固过程,预测铸造过程可能产生的缺陷,有助于改进以“试错法”为主的传统的工艺设计方式,能够有效的缩短生产周期,节约成本,对于铸造企业来说具有重要的意义。建立了熔模精密铸造凝固过程数值模拟的物理数学模型,采用自行开发的软件模拟了熔模铸钢件的凝固过程,对缩孔缺陷进行了预测,并且将该软件的模拟结果与实际结果进行了对比。

高锰钢平衡块的熔模铸造工艺

通过优化材质的化学成分,制定合理的生产工艺参数,用熔模铸造工艺生产出了合格的压缩机用高锰钢平衡块,取代了热锻法生产的黄铜平衡块,降低了生产成本40%-50%。用天然气焙烧炉代替煤气焙烧炉解决了壳模烧不透的问题。通过对传统水韧处理工艺的改进,解决了铸件表面的浮磁的现象。

熔模铸钢件缩孔(松)的防止

结合生产实例 ,系统阐述了防止熔模铸钢件缩孔 (松 )的主要措施 :其一是转移 ,即将缩孔由铸件中转移到浇注补缩系统中 ;其二是分散 。

熔模铸钢件气孔的产生与防止

将熔模铸钢件的气孔分为析出性、侵入性、卷入性 3种类型 ,其中析出性气孔又分为过溶析出性和反应析出性两类。详细论述了熔模铸钢件这几类气孔的形态。

小型圆筒形碳钢铸件熔模铸造工艺探讨

对一些原来采用砂型铸造的小型圆筒形碳钢铸件 ,因铸造缺陷多、铸造废品率高 ,根据其H/D≤ 2 .0 ,且主要壁厚δ≤ 15mm ,铸件单件质量 <10kg的特点 ,确定采用熔模铸造。试验比较了顶注式、底注式两种方案 ,试验表明 ,采用合理的底注式浇注系统和浇注工艺 ,能够获得质量较好的健全铸件 ,铸件的合格率可达到 90 %以上。

低碳钢绑扎件扭锁壳体消失模铸造工艺实验研究

以质量为2.05 kg的海运集装箱低碳钢绑扎件半自动扭锁壳体铸件为对象,研究分析了其熔模精密铸造与消失模实型铸造工艺的成形技术特点。结合铸件凝固过程数值模拟所得出的温度场分布和采温点冷却曲线变化趋势,对产品泡沫模型、浇注系统泡沫模型进行了分体式发泡成形和整体式模型簇组装、整体式发泡成形和集约式模型簇组装两种不同工艺的对比试验,探讨了在同样达到产品零件使用要求的前提下,采用消失模实型铸造工艺来进行改造一些耗能较大、劳动强度较高、环境污染较重和难于实现自动化生产的传统成形工艺的可能性。

高尔夫球杆头的熔模精密铸造

介绍了用熔模精密铸造方法生产超高强马氏体时效钢高尔夫球头的工艺特点及金属力学性能

熔模铸造不锈钢叶轮铸件的充型及凝固过程模拟分析

针对不锈钢叶轮铸件在熔模铸造过程中存在的缩松、缩孔及浇不足等缺陷,以ProCast软件为平台,对叶轮的充型凝固过程进行了数值模拟,研究了工艺参数的优化对减少铸件缺陷的影响规律。结果表明,合适的浇注速度及加强散热能力可以显著减少铸件产生缺陷的几率。

精铸W18Cr4VAl高速钢的性能

将W18Cr4V高速钢废料，采用中频感应炉熔炼，出钢前加Al，熔模精密铸造车刀刀具，经淬火和四次回火后，硬度达HRC64．5，冲击韧性达到22．1J／cm2．精铸车刀寿命与锻造的相当。

熔模铸钢件热裂的产生和防止

分析了熔模铸钢件热裂产生的原因和过程，论述了防止热裂的工艺措施，并介绍了自割内浇口转移热裂及其设计方法。

某壳体铸钢件浇注系统设计与优化

某壳体铸钢件采用熔模铸造工艺方法铸造,铸件壁厚差较大、厚薄不均,厚大热节点部位易产生疏松、缩孔等铸造缺陷。通过多种方案的对比试验,解决了铸造缺陷,将铸件合格率提高到95%以上。这能为铸钢件浇注系统设计提供参考。

熔模铸造贝氏体铸钢组织的细化

研究了微合金化元素RE、Ti和不同的热处理工艺对熔模铸造高强度贝氏体铸钢组织的影响。研究表明,熔模铸造贝氏体钢组织粗大,分别加入质量分数为0.06%的RE和Ti及正火前进行淬火高温回火预处理或直接采用超高温正火处理,可以有效地细化贝氏体钢的组织。分析了微合金化和热处理细化组织的机理。

我国碳钢、低合金钢精铸业发展现状

采用水玻璃型壳精铸工艺,生产碳钢、低合金钢精铸件,虽然尺寸精度和表面粗糙度要求较低,但完全满足部分产品毛坯的要求,近5年来,产量年增长2 0 % ,已成为1个拥有12 0 0家企业,年产量5 0万t,年产值5 0亿元的行业。

不锈钢搅拌桨的精密铸造

研究了小型框式薄壁不锈钢搅拌桨的精密铸造工艺。利用无余量整体精密铸造成形技术,通过对工艺参数的合理设计和优化,减少了铸造缺陷,提高了合格率,生产出了表面质量高、尺寸精度高、附加值高的产品。

新型搅拌桨的精铸工艺

采用无余量整体精密铸造成形技术,对新型薄壁不锈钢搅拌桨精密铸造工艺进行了研究,合理设计并优化了工艺参数。结果表明,该工艺能够减少铸造缺陷,提高了合格率,并生产出表面质量高、尺寸精度高、附加值高的产品。