钼对铁基粉末冶金自润滑材料力学及摩擦学性能的影响

本文研究了钼合金元素对铁基粉末冶金自润滑材料力学及摩擦学性能的影响,研究结果表明:铁基自润滑材料添加钼合金元素,可在材料中形成钼的硬质点,所形成的硬质点虽然会降低材料的力学性能,但材料的摩擦学性能将得到大幅度提高和改善。

渗铜量对颗粒强化铁基材料显微组织的影响

采用烧结-熔渗和后续热处理工艺制备了Co-C r-M o-S i颗粒强化的铁基粉末冶金材料,利用光学显微镜、扫描电镜和能谱分析技术,研究了不同渗铜量对材料显微组织的影响.研究表明:Co-C r-M o-S i硬颗粒单独存在于基体中,起颗粒强化的作用;未渗铜时,孔洞多,硬颗粒与基体界面清晰可见,结合强度差,随着渗铜量的增多,合金元素扩散程度提高,硬颗粒与基体界面结合强度好;材料的孔隙度减小,碳化物弥散分布程度提高;采用熔渗工艺并合理控制渗铜量,可获得组织均匀化、各相界面结合较好的铁基粉末冶金材料.

烧结温度对铁基粉末冶金航空刹车材料组织的影响

铁基粉末冶金刹车材料是飞机上常用的一种刹车材料,通常采用加压烧结工艺制得,在烧结工艺中,烧结温度是最为关键的参数之一。该文作者研究了烧结温度(900,930,950,980和1020℃)对其显微组织、致密化的影响以及由此引起的力学性能(硬度、抗压强度和抗弯强度)的变化。借助于材料组织结构及理论分析,阐述了该材料组织结构、力学性能变化的原因。研究表明:在烧结温度由900℃增至930℃的过程中,铁由体心立方结构的α-Fe全部转变为面心立方的γ-Fe,碳在γ-Fe中的扩散系数比其在α-Fe中的扩散系数低,使铁、碳合金化程度降低,然而,原子间互扩散系数增加,以及碳在γ-Fe中的溶解度比在α-Fe中的溶解度增大,使烧结得以进行,它们的综合作用则使材料密度、硬度和强度缓慢增加;继续提高烧结温度至1020℃,由于烧结温度、烧结压力及由二者引起的塑性变形作用使材料密度升高,同时,随烧结温度的升高,奥氏体均匀化程度提高,组织中生成了片间距不等、数量更多的珠光体,提高了材料的硬度及强度。

陶瓷刀具车削铁基粉末冶金复合材料时的磨损机理研究

通过对Al2O3基陶瓷刀具车削NbC颗粒增强铁基粉末冶金复合材料的试验研究,分析了刀具的磨损机理。结果表明,陶瓷刀具不会发生严重的磨粒磨损,刀具的高脆性及复合材料中增强相的剧烈刮擦、冲撞引起的切削刃微崩和剥落磨损是刀具磨损的主要原因。增强相含量较低时,刀具同时发生粘着磨损;增强相含量越高,粘着磨损程度越轻微。

熔渗量对颗粒增强的高性能铁基耐磨材料性能影响的研究

为研制在某些特殊工况条件下用的高强度、高耐磨性的铁基耐磨材料,采用烧结-熔渗-热处理工艺研制出一种由Co-Cr-Mo-Si颗粒增强的铁基粉末冶金耐磨材料。结果表明:Co-Cr-Mo-Si硬颗粒单独存在于基体中,起颗粒强化的作用。未熔渗时,孔洞多,硬颗粒与基体界面清晰可见,结合强度低,材料性能较差。随着熔渗量的增多,材料的孔隙度减小,硬颗粒与基体界面结合强度好,材料性能明显提高。同时,材料的断裂主要通过铜相的撕裂,呈现明显的塑性断裂特征。因此,足够的熔渗量可获得各相界面结合较好的一种高性能铁基材料。

Fe_2O_3对氧化物弥散强化Fe12CrWTiY合金的显微组织和高温拉伸性能的影响

采用气体雾化Fe-12Cr-2.5W-0.4Ti-0.25Y合金粉末,添加1%（质量分数）的Fe2O3作为携氧剂,制备氧化物弥散强化Fe-12Cr-2.5W-0.4Ti-0.25Y高温合金。测定该合金在室温以及550~850℃的高温抗拉强度,采用X射线衍射仪分析合金的物相组成,通过扫描电镜和透射电镜观察合金的组织和拉伸断口形貌。结果表明,添加Fe2O3后,合金晶粒细化,平均晶粒尺寸由8.6μm减小到7.3μm。基体中第二相除纳米尺寸的Ti2Y2O7外,还形成20~200nm和1~10μm两种尺度的Y3Fe5O12、Cr1.3Fe0.7O3和（Cr0.88Ti0.12）2O3等多种复合氧化物,以及宽度分别为200~300nm和5~30 nm的板条组织,室温、550℃和850℃下的抗拉强度分别为1 257、1 108、和128 MPa,比未添加Fe2O3的合金分别提高50.7%,39%和30.6%。添加Fe2O3增加了氧化物的数量,提高了弥散强化效果,但微米尺度氧化物第二相的膨胀系数与基体不同,在高温下与基体的界面产生分离,优先形成裂纹源,降低高温强化效果。

密度对铁基粉末冶金材料多元共渗层耐磨性能的影响

对不同密度铁基粉末冶金材料多元共过层的耐磨性能进行了研究．结果表明，经多元共修处理后，密度低的铁基粉末冶金材料的耐磨性能好于密度高的铁基粉末冶金材料．

压制压力对粉末冶金钢组织和性能的影响

压制压力是制造粉末冶金材料的关键工艺因素之一，本文根据45#钢的铁碳配比，选取了5个压制压力（130，260，360，470，600MPa），在其他工艺条件如烧结温度、烧结压力、烧结气氛、保温时间、冷却方式相同的情况下，来考察这5个工艺水平对于粉末冶金钢组织和性能的影响。试验结果表明，随着压制压力的增大，烧结体的晶粒尺寸变小并趋于均匀，材料的冲击断裂方式也由韧性断裂转变为混合断裂方式，同时烧结体的密度、硬度也随着压力的增大而出现先增大后趋于平缓的趋势。

浸渍对铁基粉末冶金材料碳氮共渗渗层组织及性能的影响

研究了由一种有机溶剂浸渍的粉末冶金试样经碳氮共渗处理后的渗层组织及性能。研究表明：经预浸渍后再进行碳氮共渗处理的粉末冶金试样与未经浸渍而直接进行碳氮共渗的试样相比，不仅渗层薄、表面硬度高（提高5～SHRA）并趋于均匀，而且组织细化；还能有效地防止薄壁零件、齿轮等复杂结构件的热处理变形与开裂。

铁基粉末冶金材料感应烧结过程研究

以粗铁粉为主要原料,研究了原始颗粒尺寸、压坯密度及感应电流对感应烧结过程及材料性能的影响。结果表明:粉末颗粒尺寸减小、压坯密度增大和电流增大都可以使铁粉产生更多的热量,促进烧结过程的进行。烧结开始时,粉末颗粒自身的硬度下降,加工硬化现象消除,材料硬度大幅度降低;烧结基本完成后,颗粒间结合强度增大,试样的硬度逐渐趋于平稳,并且有小幅上升。材料的耐腐蚀性随烧结时间的延长而提高。

粉末冶金零件在汽车上的应用

列出了我国部分引进牌号汽车每辆汽车上应用的粉末冶金零件数量 ;介绍了汽车工业粉末冶金零件的应用情况 ,包括粉末冶金进、排气门座 ,同步器锥环 ,曲轴正时齿轮和凸轮轴正时齿轮 ,机油泵主、从动齿轮 ,减震器零件 ,烧结铜合金 钢背双金属轴承 ,粉末锻造连杆 。

铁基粉末冶金零件烧结过程氧化、脱碳的原因及解决办法

本文对铁基粉末冶金零件在不同条件下烧结时的氧化、脱碳现象进行了分析,表明烧结前期的氧化主要是由气氛中的CO2与H2O所引起,而烧结后期的氧化则主要是由于冷却水套中进入空气或渗漏所引起的。加强密封、防止泄漏并加大保护气体的流量,增大气氛中CO的含量,是防止氧化与脱碳的有效措施。

粉末冶金双联齿轮组合烧结工艺的研究

利用铁基粉末冶金材料在烧结过程中的膨胀和收缩特性、液相烧结以及合金元素相互扩散的原理 ,对双联齿轮进行了组合烧结工艺的研究 .试验结果表明 ,双联齿轮的粘结强度达 2 35MPa,达到了使用要求的强度 ;而且节能减耗 ,劳动强度低 ,产品质量稳定 .该技术可用于由多构件组成的复杂零件生产 .