基于KEPServer的平面口罩焊接组与PLC的通信仿真探究

由于机电设备之间的通信协议不同,很多设备之间很难进行直接的通信,在这种情况下,OPC的通信方式就应运而生。其中OPC DA是一种常见的利用OPC进行通信的方式,而KEPServer是OPC DA中的一种常见OPC。以平面口罩中的焊接组件为研究对象,通过KEPServer的通信配置搭建了PLC控制器与虚拟MCD模型之间的通信桥梁,建立了焊接组件的机电一体化概念设计(MCD)模型与西门子S7-1500虚拟PLC的通信,实现了S7-1500PLC对平面口罩焊接组MCD模型的自动控制。在KEPserver软件中进行配置创建虚拟PLC连接,然后利用高级仿真器模拟一台虚拟的S7-1500PLC,在TIA软件中进行编程并下载到虚拟PLC中,当KEPServer中的配置连接生效后,PLC中的所有参数在KEPServer的OPC中连接。最后在MCD模块中利用OPC DA的方式进行外部信号配置并完成相应的信号映射,映射后通过TIA中的PLC程序可以控制虚拟的焊接组件的模型动作。仿真结果表明,基于KEPserver的通信方式在S7-1500PLC与MCD平面口罩焊接组之间的动态仿真控制是可行的,为从事OPC通信和机电一体化概念设计的相关技术人员提供了一定的参考,具有一定的推广价值。

基于KepServer的电弧炉炼钢流程数据采集系统研究

文章针对新钢50吨电弧炉炼钢流程数据采集问题,提出了基于OPC技术,采用KepServer工具对电弧炉炼钢流程数据进行采集,利用SQL数据库与Visual Studio 2013软件进行数据保存与通讯程序开发。构建一个基于KepServer的电弧炉炼钢过程数据采集系统。

KEPSERVER在高炉数据采集系统中的应用

针对高炉自动化系统的"信息孤岛"问题,提出建立数据采集系统的必要性。在研究某钢铁企业高炉区域现状基础上,设计了基于KEPSERVER的高炉数据采集系统,并对基础自动化系统进行多项适应性改造,顺利完成了高炉生产过程数据与外部系统的信息交换,为生产领域进一步拓展和应用奠定基础。

KEPServer在PLC和VB.NET通讯中的应用

回顾PLC监控系统的通讯方式,介绍了OPC技术和OPC服务器的组成、通讯方式、接口方式、访问方式,讲述KEPServer的配置方法和注意事项,以VS2005与PLC通过使用OPC技术与第三方OPC服务软件KepServer通信为例,讨论了这种方法在与PLC的通讯中的具体应用。

石灰窑多元化HMI系统整合实践

介绍了石灰窑双膛窑、气烧窑及相应除尘控制HMI系统现状,现HMI系统应用西门子、施耐德和DCS多种系统;在保留现有网络和PLC硬件不变的情况下,在WINCC7.5.2上重构新HMI系统,利用OPC技术以及KEPserver软件实现数据交换,实现了不同HMI系统的整合,并对点位变量进行数据治理,将生产工艺数据汇入了铁前边缘系统。

基于RFID技术的动态数据采集系统设计

为了实现汽车车门生产过程的可追溯性,以便对汽车车门的质量和数量进行有效监测,以某汽车厂车门生产线为研究对象,根据射频识别(RFID)技术设计了动态数据采集系统。首先,设计了上位机管理系统。然后,采用应用于过程控制的对象连接与嵌入(OPC)协议建立Kepserver与可编程逻辑控制器(PLC)之间数据联系,并利用西门子S7-1200 PLC控制欧姆龙V680S读写器对标签数据的读写。最后,将实时数据反馈给上位机。动态数据采集系统融合了OPC协议与Modbus协议,实现了西门子PLC与欧姆龙V680S读写器和上位机之间的通信。系统测试表明,该数据采集系统实时性较好,运行稳定,定位精准度较高。该系统操作简便、实用性强,对实现工业生产自动化有着重要的意义。

基于PLC的实时仿真系统的建立

PLC具有编程语言简单易学、抗干扰性好、可靠性高等特点,因此被广泛应用在工业领域中.西门子PLC仿真测试时,由于所需硬件设备价格昂贵,给非专业人员带来许多不便,针对该问题,以西门子PLC和Simulink为核心,通过Nettoplcsim,KEPServer等软件使PLC和Simulink实现通信,进行数据交流,并且基于WinCC设计了人机界面,成功建立了一套在线实时仿真系统,仿真测试表明:该系统运行状态稳定,达到了预期目标.

基于第三方OPC服务器的IFIX与PLC通信研究

以iFix与Modicon Quantum系列PLC通过KEPServerEx通信为例,介绍了基于第三方OPC服务器的iFix与PLC的通信方法.

OPC技术在Optris红外测温系统与PLC通讯上的应用

针对Optris红外测温系统利用工控机的RS485接口与西门子S7-1200 PLC进行自由口通讯时被工厂其他设备干扰的问题,提出了测温系统与PLC进行OPC通讯的方法,既在测温系统开发包所带的温度数据读取程序的基础上添加OPC客户端功能,将温度数据通过OPC服务器软件Kepserver和以太网写入PLC。经过现场测试,该方案成功解决了Optris红外测温系统与PLC通讯被干扰的问题。

基于OPC UA的云端远程控制系统

控制算法的研究多通过模拟仿真的方式实现,但真正的应用还需要实际工程的测试检验,成熟的算法控制往往也需要应用测试,因此针对算法控制和工程之间产生的时间和空间限制,提出基于OPC UA的云端远程控制系统。该系统通过KEPServer软件和OPC技术解决不同硬件设备控制时的数据远程传输问题,同时将算法放入云服务器有效打破了时空上的壁垒,实现了随时随地远程控制。在实际应用中,远程控制系统利用预测PI控制算法已成功对企业的色谱柱温度进行远程控制,达到了不错的效果。

基于OPCUA协议的西门子PLC设备故障监测系统开发

为了更好地监测设备运行情况,及时处理设备故障。现开发了设备故障监测系统。它能够实时地监控指定设备的运行状况,并在Windows窗口程序设备示意图予以显示。开启系统后,程序通过OPC UA协议连接KEPServer服务器,当设备发生故障,系统会收到PLC的故障信息,显示在本系统消息栏中,同时对示意图上的故障设备做标红警示,并且手机、电脑的钉钉客户端会推送消息提醒。通过本系统的开发与使用提升了生产管理效率,缩短了故障响应时间,为生产计划、统计提供了翔实可靠的数据支持。

基于OPC技术的FluidSIM-P与PLC联合仿真

基于OPC技术,以KEPServer为媒介,实现了Fluid SIM-P与PLC的联合仿真,并通过一个气动机械手的案例验证了这个方案的可行性,为企业和大中专院校提供了一种可行的仿真方法。

基于PROFINET的涂装线控制系统设计

针对常规离散系统模式下汽车零部件涂装线存在的自动化程度低、柔性化不足的问题,提出了一种利用西门子PLC、PN-PN耦合器、WinCC以及PROFINET网络等现代自动控制技术构建的新型涂装线控制系统方案。通过相关硬件架构组态与软件程序规划来有效实现涂装系统控制并完成各系统间的通信互联,同时利用上位机制定生产计划,并实现信息在各设备系统间的传递与执行。该控制系统在生产运作时可以实现涂装线各工序与工艺的精准控制,并具备充分的柔性,可以满足小批量多批次的产品切换作业模式,为智能化工厂的建设奠定基础。

基于OPC接口技术的方坯连铸过程仿真

本文介绍了基于第三方OPC服务器方坯连铸过程仿真系统的设计与实现。通过该系统可以在现场生产环境不具备的条件下,对连铸二级离线测试,同时利用系统的还原功能辅助用户进行工艺研究和控制方案验证。

转炉监控报表的自动生成

介绍了炼钢厂转炉监控报表自动生成实现的过程,结合现场网络结构和需求,通过OPC采集现场的数据并保存到数据库、然后按要求自动生成电子报表。