废铝回收的LARS技术处理

随着我国对循环经济的日益重视,废铝的再生利用已成为铝工业发展中不容忽视的一个重要环节。回收废铝并用来重新制成铝坯料时,需要格外关注的是重熔熔体的精炼与纯净化处理。概述了LARS系统对铝熔体的精炼原理,并通过对其除氢、除杂效果的分析,总结出LARS技术在废铝回收领域的优势。

废铝回收的LARS技术处理

随着我国对循环经济的日益重视，废铝的再生利用已成为铝工业发展中不客忽视的一个重要环节。回收废铝并用来重新制成铝坯料时，需要格外关注的是重熔熔体的精炼与纯净化处理。本文概述了LARS系统对铝熔体的精炼原理，并通过对其除氢、除杂效果的分析，总结出LARS技术在废铝回收领域的优势。

废铝回收LARS的技术处理

我国是铝制品的生产和消费大国，巨大的废铝资源等待再生利用。采用废铝生产高品质再生铝，是我国铝工业发展的重要环节。由于废铝的来源和组成非常复杂，因此必须采用先进的技术才能使之获得有效的处理。铝合金产品的质量主要取决于熔炼与铸造环节，而除氢、除杂是熔铸工序的关键。与原铝相比，利用废铝为原料生产铝合金锭，

Al-5Ti-1B对超宽幅超薄铝箔铸轧坯料组织晶粒细化效果的研究与应用

研究Al-5Ti-1B对直接采用电解铝液生产超宽幅超薄铝箔铸轧坯料组织的影响,从Al-5Ti-1B质量、添加量、添加温度、变质时间、添加位置等几个方面进行了分析,结果表明:影响铸轧板坯组织晶粒细化效果最关键的是细化剂中,TiAl_(3)呈细小圆块状、尺寸均匀、弥散分布,TiB_(2)为细小颗粒状、弥散分布;合理的添加量、添加温度、变质时间、添加位置是确保铸轧板坯组织获得最佳细化效果的重要手段。

铝液从熔化到浇注过程的质量变化及分析

提出了从熔化后到浇注过程铝液的质量变化,阐述了不同铝液精炼工艺对铝液品质的影响,以及铝液精炼工艺与变质工艺的相互影响;采用密度测试法对从熔化到浇注过程的铝液精炼质量进行监控,对铝液精炼工艺的试验结果进行分析。

铝丝精制对AlCl_3-EMIC室温离子液体镀铝的影响

铝丝精制对AlCl3-EMIC离子液体镀铝有重要影响。对AlCl3和EMIC摩尔比为2∶1的AlCl3-EMIC离子液体进行铝丝精制,分析了铝丝精制对镀液的黏度、电导率和伏安曲线影响。用两电极恒电流法对铜基体进行室温镀铝,考察了铝丝精制对铝丝和铝镀层形貌及组成的影响。结果表明,经铝丝精制后,镀液黏度和电导率无明显变化,而电流效率和镀层质量有显著提高;镀液经168 h精制后,可以得到致密、结合好的铝镀层。最后对铝丝精制的作用机理进行了讨论。

热爆法合成Al-Ti和Al-TiC晶粒细化剂及其晶粒细化效果

采用铝熔体热爆法直接合成了Al-Ti和Al-TiC两种晶粒细化剂,研究了这两种细化剂的相组成及对工业纯铝的晶粒细化效果。结果表明,合成的Al-Ti细化剂只含有第二相TiAl3相,Al-TiC细化剂只含有第二相TiC相,无其它杂相生成。TiC和TiAl3单独作为α-Al的形核相时,二者形核能力均较差,但TiC的形核、抗细化衰退能力优于TiAl3。当TiC和TiAl3共同作为α-Al的形核相时,其表现出较强的形核能力和抗晶粒细化衰退能力。这表明Al-Ti-C晶粒细化剂良好的细化效果离不开TiC和TiAl3的共同作用,适当的TiC和TiAl3组合是晶粒细化剂优良细化能力的保证。

成分对热爆法合成Al-Ti-C的组织及细化效果的影响

采用铝熔体热爆法合成8种成分配比的Al-Ti-C晶粒细化剂。研究了按不同成分的Al∶Ti∶C比值进行配料、铝熔体温度为710℃合成Al-Ti-C晶粒细化剂的相组成、Al3Ti和TiC的形态及对工业纯铝的细化效果。XRD分析结果表明:随着预制块的Ti/C比值由高于1.5转为低于1.5,合成的晶粒细化剂由Al3Ti和Al两相组成转为由Al3Ti、TiC和Al三相组成,表明预制块中的Ti/C比值对合成的晶粒细化剂主要物相的组成有很大影响;合成的细化剂中Al3Ti呈块状分布;预制块的Ti/C为3/2时(即Al∶Ti∶C=3∶3∶2)合成的晶粒细化剂在8组细化剂中的细化效果最佳。这表明TiC和Al3Ti相对量及形态的恰当组合是晶粒细化剂优良细化能力的保证。

直接用电解铝液生产电工圆铝杆的精炼质量控制

直接用电解铝液生产电工圆铝杆可通过炉内精炼、在线除气、过滤、减少二次污染等提高和保证铝液洁净度;通过电磁搅拌提高铝液化学成分和温度均匀性;通过添加20%～40%固体料改善内部组织生产出高质量的产品。同时与用重熔铝锭生产相比可降低成本400元/t以上。

影响200 t LF炉深脱硫因素分析

从LF炉精炼脱硫热力学和动力学原理出发分析了影响脱硫的相关因素。对200 t LF炉超低硫钢生产实例的分析表明:当钢液初始硫含量(质量分数,下同)低于0.012%时,精炼终点硫含量可脱除至0.002%以下;1550~1600℃的钢液温度为LF炉精炼超低硫钢经济合理的冶炼温度;LF炉进站钢水酸溶铝含量为0.02%~0.05%,满足LF炉深脱硫要求;当精炼渣碱度为4.0左右时,LF炉脱硫效率最高;要获得大于80%的脱硫率,渣中(FeO)+(MnO)的含量需尽量控制在0.8%以下;从冶炼成本和钢水质量的角度考虑,最经济合理的LF炉精炼渣量为15~20 kg/t;LF炉底吹氩气量控制在0.10~0.18 Nm^(3)/t时可获得较好的脱硫效果。

电工圆铝杆生产工艺研究

根据电解铝液的固有特点,简要地从化学成份确定、铝液精炼、连铸连轧工艺参数的优选等方面进行分析,对电工圆铝杆分等级生产等方面有一定指导意义。

离子液体电解质体系铝及铝合金电沉积与铝精炼研究进展

传统上,铝、稀土和碱金属及碱土金属等活泼金属主要是通过高温熔盐电解法得到,其电解工艺流程能耗高.近几年来,对离子液体的不断深入研究,提出离子液体为电解质体系用于金属铝、铝精炼和铝合金.综述目前采用离子液体体系进行铝及铝合金电沉积,粗铝、铝合金和铝基复合材料电解精炼回收铝的研究现状和研究进展.介绍和评述离子液体电解质电沉积、精炼铝的应用情况和所取得的研究成果,探讨离子液体电解质用于铝行业的发展趋势和研究动向.

旋转喷吹铝液净化工艺研究

介绍旋转喷吹铝液净化技术 ,将不同纯度、不同牌号的惰性气体除气对铝液的净化效果进行了对比 ,并将惰性气体喷吹除气与惰性气体加精炼剂相结合的喷吹除气对铝液的除气净化效果进行对比 。

连续铸轧生产电工圆铝杆的工艺分析与研究

根据铝液的成分特点与电工铝杆的质量标准,简要从铝液成分对铝杆性能的影响和电工铝杆对铝液成分的要求及铝液成分的调节方法、铝液精炼的目的与方法、浇铸系统的参数选择、轧制过程的控制等工艺环节进行分析,探讨电工铝杆在连续铸轧生产过程中的工艺参数对铝杆组织及性能的影响,从而提出适宜的工艺参数及改进办法,优化电工铝杆的制备工艺过程。

电解铝液直接铸轧生产铝箔坯料

使用电解铝液直接铸轧生产铝箔坯料,减少了二次熔化,缩短了生产工艺流程,节约了生产成本。但电解铝液中含氢量和含渣量较高,铸轧生产过程中需要采取有效的除渣、除气措施。电解铝液直接铸轧时适当加入固体料有利于晶粒细化,从而减少了Al-Ti-B丝的加入量。实践表明,加入30%的固体料,既有利于晶粒细化,又解决了电解铝液温度过高不能满足熔炼工艺需要的问题。

双零铝箔铸轧坯料铝液精炼技术应用现状

双零铝箔由于具有无毒、无味、遮光防潮、耐腐蚀等优良性能,因此被广泛应用于卷烟、医药、食品、电子、日用化工等行业。在双零箔铸轧坯料铝液熔炼过程中,容易形成氢及氧化铝夹渣,从而降低双零箔坯料的综合性能。精炼工艺则是提高铝液熔炼质量的关键因素。本文结合生产实际,对不同的精炼技术及工艺原理做了详细介绍和分析对比,以利于进一步提高铝液熔炼的质量。

滚磨光整加工中新型磨液对7075铝合金加工效果的影响分析

通过配制不同浓度的滚磨光整加工磨液,对7075铝合金试件进行滚磨光整加工实验。加工50 min后,在磨液仅为去离子水的情况下,试件表面光亮度最差、表面划痕较多、表面粗糙度值变化率和材料去除率最小,粗糙度值Ra从1.233μm减小到0.406μm,材料去除率MRR为0.043 mm^(3)/min;当磨液中Na_(2)SiO_(3)·9H_(2)O与CH_(4)N_(2)S配比为1∶1的时,滚磨光整后表面光亮度最好,表面无划痕,表面粗糙度值变化率最大,粗糙度值Ra从1.290μm减小到0.169μm;在添加有化学剂的磨液作用下,试件表面组织出现晶粒细化现象,晶粒的平均尺寸减小且数量增多。在滚磨光整加工中磨液对7075铝合金试件的表面光亮度、表面粗糙度、材料去除率具有重要影响,能够显著提高试件的表面质量;在Na_(2)SiO_(3)·9H_(2)O和CH_(4)N2_(S)为1∶1的比例时加工效果最佳,磨液成分与试件表面晶粒细化具有一定关系。

原铝电解与精铝电解的比较

根据多年在铝冶炼一线实际工作经验和研究,从原铝电解和精铝电解的生产过程及原理、生产操作、铝电解槽和三层液精铝槽的结构等几方面进行阐述和比较.。

用电解铝液生产铝加工坯料的熔体净化方法探讨

简要分析了电解铝液的特殊性,以及利用电铝液生产铝加工坯料存在的一些不足之处,特别是产品的夹渣和气孔缺陷不容忽视。介绍了国内外的熔体净化方法。针对目前的生产工艺,提出了增加炉前熔体净化处理的方案。指出通过炉前、炉内、炉外的净化处理,以及对熔炼过程的严格控制,熔体的纯净度完全可以达到铝加工坯料的要求。

电解铝液生产铝合金扁锭工艺技术研究与实践

探讨了用电解铝液直接生产铝合金扁锭的工艺技术以及由此产生的经济效益