冷作模具钢Cr12MoV 40t EAF-LF-VD-模铸冶炼工艺优化实践

通过将低碱度(2.6)CaO-Al_2O_3-SiO_2渣系优化成(≥5.0)高碱度CaO-Al_2O_3-SiO_2-CaF_2渣系,LF前钢中[Als]由0.02%~0.03%提高至≥0.06%,将原大气浇铸改进为箱式Ar保护浇铸,3 t锭身浇铸时间由6~8 min优化成4~5 min等工艺措施,使Cr12MoV冷作模具钢[O]≤18×10^(-6),[S]≤0.005%,综合成材率由74.35%提高至80.12%。

80t BOF-LF-VD-CC流程生产GCr15轴承钢控氧的工艺实践

分析了BOF终点[C]对终点[O]的影响,LF精炼渣(FeO+MnO)和[Als]对钢水[O]和钢材T[O]的影响。通过控制BOF终点[C]0.12%~0.15%,下渣量<0.10%,LF精炼控制[Als]0.015%~0.025%,采用高碱度中间包覆盖剂和专用GCr15钢连铸保护渣等工艺措施,在稳定工艺控制的条件下,可使钢中T[O]≤10×10^(-6),平均T[O]为6.62×10^(-6)。

安钢LF-VD钢水脱硫工艺研究

通过研究安钢150 t LF-VD工艺流程下不同钢种的脱硫工艺及其脱硫效果,为采用该工艺流程生产不同成品硫含量要求的钢种提供了操作依据。研究结果表明,通过控制LF炉的精炼渣碱度、LF精炼目标硫含量,以及VD处理抽真空模式、极限真空度和真空处理时底吹氩气流量,可以获得良好的脱气和脱硫效果。对产品标准要求成品硫含量分别不超过0.005%、0.010%和0.015%的钢种,采用不同的钢水脱硫工艺控制后,其钢中硫含量可分别达到0.001%左右、0.006%以下和0.009%以下,LF-VD工艺总平均脱硫率为92.31%、86.22%和80.39%;VD后试验钢中氢含量可达0.0001%以下,氮含量平均为0.0040%,均能满足钢种要求。

LF-VD精炼炉脱硫工艺研究

通过对马钢LF -VD精炼炉的脱硫工艺全过程的研究 ,揭示了不同阶段的脱硫机理 ,并提出了改善其脱硫效率的措施 ,为利用LF -VD精炼炉冶炼低硫钢提供了理论依据。

LF-VD双联脱硫工艺研究

通过工业试验和热力学计算研究了钢包渣成分对LF精炼脱硫的影响以及工艺参数对VD真空脱硫的影响。结果表明：钢包渣的MI指数控制在0．25～0．3，T．Fe＋MnO的质量分数小于1％时，LF精炼脱硫效果较好；铜包底吹氩气流量和真空室的压力是影响VD精炼脱硫速率的主要因素。工业生产结果表明：采用LF-VD双联脱硫工艺可将钢液中硫的质量分数稳定地从0．015％脱到0．002％以下。

汽车用低碳齿轮钢的LF-VD脱氧工艺

分析和研究了105炉SCM318H、SCM322H、SCM420KC、SCM822H、SCr420K等汽车用低碳齿轮钢的20tLFVD精炼终渣碱度、终Al含量和真空时间对钢中氧含量的影响。实践操作结果表明,采用白渣操作,控制终渣碱度不低于3,终Al含量≥0.22%、真空处理时间不低于25min,可使低碳齿轮钢的氧含量稳定地≤15×10-6,平均氧含量为11.58×10-6。

EAF-LF-VD工艺冶炼轴承钢夹杂物行为研究

对某钢厂EAF-LF-VD工艺生产的轴承钢进行取样分析,发现钢中非金属夹杂尺寸主要集中在3~8μm,并且夹杂物单位面积内数量和平均粒径在VD破空样中达到最小。钢中非金属夹杂成分受渣成分影响显著,铸坯中非金属夹杂以Al_2O_3-CaO复合夹杂为主,非金属夹杂中CaO含量基本完全受渣中CaO含量影响。发现在高碱度渣的条件下,钙铝酸盐与镁铝尖晶石很容易发生反应,同时高碱度条件下MgO-Al_2O_3-CaO系夹杂物中MgO含量也会降低。

100 t EAF-LF-VD Φ500 mm连铸坯流程高压锅炉用钢SA-210A1生产实践

生产的高压锅炉用钢SA-210A1(/%:0.08～0.11C,0.22～0.24Si,0.72～0.74Mn,0.007～0.010P,0.004～0.005S,0.010～0.015V,0.025～0.035Ti,0.012～0.018Alt)的冶金工艺流程为55%铁水+废钢-100 t EAFLF-VDΦ500 mm坯连铸-轧制成Φ130mm圆钢。通过低铝脱氧工艺-EAF终点控制[C]≤0.06%,[P]0.006%～0.010%,出钢加石灰12 kg/t,AD粉(/%:10～13A1,55～60Al_2O_3,5～8SiO_2,5～8Mg0)3 kg/t,700%Al钢芯铝3 kg/t预脱氧;LF采用5.76～6.06高碱度Al_2O_3渣系,LF终点喂0.40 kg/t钙线,软吹≥10 min;中间包钢水过热度15～25℃连铸结晶器和末端电磁搅拌,拉速0.31～0.32 m/min,铸坯缓冷≥48 h等工艺措施,SA-210A1钢中的[0]16×10^(-6)24×10^(-6),[N]65×10^(-6)～80×10^(-6),[Alt]≤0.020%,铸坯和热轧圆钢低倍组织和非金属夹杂物均满足要求。

LF精炼过程中硫分配比和脱硫动力学方程研究

通过 ＬＦ精炼脱硫工业实验，确定了在不同条件下熔渣和钢水中的实际硫分配比．在二元碱度较高时，大部分实验数据与经验公式计算值相差近 ２－４倍 此外，用反应平衡计算的值要比实验数据大许多.在本实验条件下，脱硫速率和时间之间有较好的线性关系，脱硫传质系数为 ２．６７×１０－３ｃｍ／ｍｉｎ．该结果为ＬＦ炉生产中脱硫提供了必要的依据.

包钢LF精炼过程脱硫工业实验研究

通过重轨钢在 L F过程的工业实验 ,研究了渣中各氧化物对脱硫效率的影响。给出了达到高脱硫效率的渣指数 ( Mannesman指数 )、熔渣碱度和渣中的 ( Fe O+ Mn O)含量。采取适当措施减少转炉出钢过程中带入钢包中的下渣量 ,对提高脱硫率也是非常重要的。针对包钢生产情况 ,采取了减少带入钢包下渣量的措施 ,获得了高脱硫效率。

LF炉精炼渣系冶炼洁净钢工艺实践

将原CaO-SiO_2-CaF_2渣系改进为CaO-Al_2O_3-SiO_2-MgO渣系,通过设计渣系成分、控制合理的渣量、优化LF精炼工艺,提高了LF炉脱硫脱氧去夹杂的能力:Ls从平均59提高到194,脱硫率提高52.69%;钢中T[O]含量从20~40ppm降低到4~15ppm,B类夹杂降低1~2级。提高了LF精炼效率:平均降低精炼时间30min。

低碳钢LF精炼经济型脱硫工艺过程分析

结合某低碳钢的LF精炼实际,分析了CaO-CaF_2精炼渣条件下精炼渣量、渣中CaF_2含量、吨钢吹氩量对脱硫及LF精炼前期吹氩流量对表观脱硫系数(KS)的影响,提出了一种LF经济型脱硫工艺。结果表明:LF精炼前期,随着底吹氩流量增加,KS逐渐增大。吨钢吹氩量为0.26~0.28 m^3/t、渣量为22 kg/t、w(%CaF_2)为26%~28%时,脱硫率最高,脱硫效果最佳。

BOF-LF-CSP与BOF-渣洗-CSP工艺生产Q235B钢中夹杂物对比分析

采用金相显微镜对BOF-LF-CSP与BOF-渣洗-CSP工艺所生产Q235B钢中非金属夹杂物数量和组成进行对比分析。结果表明,两工艺过程中各粒径颗粒夹杂物在总体上均减少,且粒径越小,其趋势越加明显;两工艺夹杂物总去除量分别为73.5%和72.3%,其中大部分夹杂物在转炉终点至LF前阶段被去除。BOF-渣洗-CSP工艺中夹杂物以Al2O3、FeS·MnS、CaO为主。两工艺过程中夹杂物演变规律相似,出钢渣洗效果明显,由此表明BOF-渣洗-CSP工艺生产可行。

LF炉精炼造白渣工艺研究与实践

由于用户对钢材质量的要求越来越高,LF炉精炼是提高钢材质量的主要途径之一,可以有效提高现有炼钢厂的钢材质量。在LF炉精炼过程中,科学合理的白渣制备工艺可以改善炉外钢中稳定的还原气氛,快速达到脱氧脱硫的目的,也可以采用白渣制备工艺。在精炼过程中,吸收钢中的碎屑,并控制碎屑的相关形状,白泡沫渣的效率和我们所形成的热效率相对较高,从而在一定程度上降低了钢耐火材料的相应腐蚀能力。我国大多数钢铁产品都是在原白渣的生产过程中,规定了如何稳定、快速地生产白泡沫渣、脱氧、破碎、控制温度等相关精炼步骤。在一定程度上可以充分发挥高炉精炼的作用。

含铝钢LF精炼渣成分优化及造渣制度改进

针对含铝钢初炼钢水[C]低、[O]高的特点,提出采用CaO-Al2O3-CaF2系精炼渣,组分中CaO/Al2O3=1.7～1.9;出钢过程采用渣洗工艺向钢包加入大部分精炼渣,将连铸返回的热态精炼渣倒入精炼钢包中,缩短精炼成渣时间,保证足够的白渣和软吹时间。冶炼20Mn2A时,脱S率达到77.13%,铸坯T[O]为21×10-6,铸坯中[Als]为0.026%,达到了良好的冶金效果。

120t转炉出钢利用LF固态精炼渣进行渣洗的工艺实践

120 t转炉冶炼低碳铝镇静钢SPHC的出钢过程中向底吹氩的钢包中加2.0～2.5 kg/t铝铁（49％ Al）,并加入2.5 ～4.0 kg/t LF精炼固态弃渣（/％：6.29～10.33SiO2,19.14～29.51Al2O3,54.69～ 59.96CaO,4.97～6.89MgO）以替代钢水净化剂（预熔渣-钢渣改质剂/％：10～18Al2O3,42～55CaO,＞3.5Al,2～5MgO,6～10CaF2）的生产结果表明,LF精炼弃渣,化渣迅速,有利于吸附夹杂物,降低T[O],消除水口结瘤,有利于改善环境和降低成本.

LF精炼炉高效脱硫工艺实践

为了提高精炼渣的流动性,精炼渣成分组元(SiO2)+(Al2O3)+(CaF2)在30%~50%区间。建立不同钢水量各阶段搅拌功率控制模型,达到了升温速度快,脱硫效率高,去除夹杂效果明显。满足了在25 min内脱硫工艺要求,保障了连铸3.2 m/min以上高拉速生产。

LF炉外精炼钙处理工艺理论与实践

分析LF炉精炼与钙处理的反应机理和钙处理工艺控制关键,达到有效去除钢液中的氧化铝夹杂,提升铝镇静钢的洁净度,调整钢液流动性和可浇铸性的目的。生产过程中对钙含量、铝含量进行动态调控,当钢液钙与铝质量分数的比值保持在0.13~0.2时,能够有效降低夹杂物的熔点,确保后续连铸浇铸作业的稳定。精炼钢渣中的氧化铁质量分数在1.0%以下。在吹入氩气的过程中保持搅拌,在合理的位置喂入钙线,使钙元素与氧化钙夹杂物进行充分反应,可以达到夹杂物改性的效果,确保精炼作业的有效性、质量与效率。

LF炉造白渣工艺对酸溶铝含量控制的研究与实践

阐述转炉渣对精炼造渣的影响,分析钢水中酸溶铝不稳定的原因,同时提出了一整套LF炉造白渣工艺流程。说明造白渣工艺对控制酸溶铝含量有着极其重要的作用。

LF精炼渣组元对风电钢B类夹杂物的影响

为确定LF精炼渣组元对风电用钢板中夹杂物的影响,在冶炼过程LF工位吊包前10 min取渣样进行渣样组元分析。经过对比50炉次渣样和钢板中夹杂物的分析结果,发现精炼渣组元对钢板夹杂物影响较大。当精炼渣组元控制在以下范围,即TCa含量为39%~41%、Si含量为6.5%~8%、Al_(2)O_(3)为25%~29%、TFe<0.6%、碱度为6.5~8.2、MI值为0.25~0.30、CaO/Al_(2)O_(3)比为1.94~2.4时,钢板中的B类夹杂物级别较低。此项研究成果为风电用钢生产现场LF精炼造渣工艺改进指明了方向。冶炼风电用钢时通过在LF精炼过程中取消萤石添加、使用精炼预熔渣化渣以及增加石灰、电石用量等工艺优化措施,钢液纯净度得到提升,钢板中1.5级以下B类夹杂物占比由原来的85%提升至98%以上,满足了客户对钢板探伤的特殊要求。