LF炉升温钢种碳粉造渣工艺研究与实践

根据首钢迁钢公司冶炼双联钢种的工艺特点,分析讨论了在造渣过程中加入适量碳粉对炉渣发泡性能的影响,基于此开发了LF炉碳粉造渣工艺。通过开展工业生产试验,定量描述了碳粉加入量与钢中氧含量、钢中碳含量、电极升温效率之间的关系。试验结果表明,LF炉冶炼升温钢种时,加入适量碳粉作为发泡剂,碳粉可与精炼渣和钢中的氧反应,有效促使精炼渣发泡,发泡率最大可达125.7%,同时能够改善电极埋弧效果,提升电能利用率。所加碳粉与钢中氧反应可降低钢中的氧含量,在加入总量≤80 kg的条件下,不会影响钢液成分。

LF精炼渣发泡性能的实验研究

采用钼丝挂渣法对CaO Al2O3渣系LF精炼渣的发泡指数进行了测定。结果表明:熔渣中表面活性组无SiO2可以促进渣的泡沫化;高熔点的2CaO·Al2O3·SiO2可增加渣的粘度,从而延长泡沫的持续时间;低含量的CaF2(<5%)会明显改善熔渣的泡沫化性能;另外,较低的温度和炉渣低氧化性以及分批加入渣料等都有利于形成泡沫渣。

LF泡沫精炼渣脱硫动力学的实验研究

对CaO -Al2 O3 -SiO2 系泡沫精炼渣进行了实验室脱硫动力学研究 ,得到的硫传质系数为 1.45 9× 10 -5m s。还就泡沫精炼渣中发泡剂对其脱硫能力的影响进行了研究。

高碱度LF合成精炼渣泡沫化性能研究

在实验室条件下采用钼丝挂渣法测量熔渣发泡高度,以相对发泡高度作为衡量指标,结合理论分析,系统研究了高碱度合成精炼渣的泡沫化性能.结果表明:熔渣相对发泡高度随着黏度的增大、表面张力和密度的减小而增大.在精炼渣成分一定时,随温度升高和吹气量增加,熔渣相对发泡高度都有先增加后降低的趋势.具有较好泡沫化性能的精炼渣组成范围是:ω(CaO)/ω(SiO_2)为5～8,ω(Al_2O_3):27%,ω(CaF_2)为3%～6%,ω(MgO)=8%,ω(FeO)<0.5%.

LF炉混合型精炼渣脱硫的实验室研究

在LF炉精炼渣系及成份设计的基础上,在实验室研究一种混合型脱硫精炼渣CaO-Al2O3-CaF2,加入发泡剂,脱硫速度明显加快。采用氮气保护,平均脱硫率达80%以上。

LF熔渣发泡剂的研究

讨论了白云石、石灰石、碳酸钡组成的碳酸盐发泡剂对LF熔渣发泡的影响。在实验室用两种溶渣进行了9种发泡剂试验。测定了熔渣的发泡时间和发泡高度，计算了熔渣的发泡指数。试验结果表明：因为碳酸盐的分解温度不同，单组分发泡剂的发泡特性也不同；在9种发泡剂中，白云石、石灰石、碳酸钡配比相等的3组分发泡剂的发泡指数最大。

LF精炼用发泡剂的发泡效果

研究了含不同碳酸盐及碳化物的LF发泡剂的发泡效果.结果表明,不同发泡剂所产生的气体量有很大差别,C和碳化物的气体发生量明显大于碳酸盐.以SiC、CaC2和碳酸盐等混合物组成的发泡剂效果更佳,其发泡高度在原始渣厚的一倍以上,持续发泡时间超过20min.

发泡剂对高碱度LF精炼渣泡沫化性能的影响

外加发泡剂对LF实现埋弧加热和提高精炼效率具有重要意义.本文系统研究了发泡剂种类、加入量和粒度对高碱度精炼渣发泡效果的影响.结果表明,在碳酸盐中,CaCO3最为理想.在一定范围内增大碳酸盐粒度,有利于发泡的持续性.在碳化物中,复合碳化物的发泡效果最好,CaC2好于SiC.随碳化物粒度增大,发泡效果变差.以碳酸盐与碳化物按适当比例混合作为发泡剂,较单一发泡剂具有更好的发泡效果,且应根据渣中FeO含量调整二者比例.

LF低氟泡沫渣精炼性能实验研究

对LF用低氟泡沫渣的精炼性能进行了实验研究。CaO-Al2O3-SiO2系精炼渣的精炼性能和发泡性能存在一定的冲突,需要根据实际生产的要求加以综合考虑。实验中得到合适的LF泡沫精炼渣的组成为,%:CaO45～60,Al2O330～40,SiO210～15,MgO5～10,曼内斯曼指数MI在0.15左右。

LF精炼渣泡沫化的研究

LF埋弧操作对于节能降耗和改善脱氧、脱硫动力学条件具有重要意义。在实验室条件下较为系统地研究了精炼渣成分及外加发泡剂对熔渣泡沫化的影响,并确定了具有理想发泡效果的精炼渣组成范围及发泡剂的加入量。在工业试验中应用实验室研究成果对精炼渣成分和操作制度进行了调整,缩短了加热时间,结果显示在绝大部分加热时间内实现了埋弧操作,提高了热效率,脱硫效果保持稳定。

粉煤灰/废砖粉制备多孔建筑材料的技术要点探究

粉煤灰/废砖粉可以作为原材料生产多孔建筑材料,其性能有待进一步研究。该文以粉煤灰为材料,以钢渣废砖粉为协同材料,以多孔外墙建材为生产方向,采取文献梳理、建材生产实践的方法,逐一梳理粉煤灰用于多孔建材生产的技术要点。通过研究发现,烧制温度取1205℃,最佳值是1218℃;恒温保持时间的最佳值为12.5 min;SiC用量最佳值为0.78 wt.%;钢渣协同生产的最佳占比为5 wt.%。实验结果显示,粉煤灰可用于多孔建筑材料的生产,在烧制温度、恒温时间、SiC与钢渣用量各个方面,分别给出的生产方案,能够有效控制多孔外墙建材的表观密度p值,使其不超过1 g/cm3,符合多孔外墙建材的生产规范。

隔壁塔在戊烷发泡剂分离过程的应用研究

为提高重整轻石脑油附加值,充分回收戊烷组分,利用流程模拟软件建立戊烷发泡剂分离装置的隔壁塔流程,对相应操作参数进行了分析优化。进料温度80℃,进料位置和侧线采出位置(自上而下)为26#、12#,进料侧液体和气体分配比例为0.4时,发泡剂戊烷总质量分数最高。回流比大于20时,即可得到合格的戊烷发泡剂产品。将建立的隔壁塔流程与常规两塔分离流程进行对比,结果表明,隔壁塔流程的精馏塔、回流罐、机泵数量均减少1,减少了设备投资费用和占地面积;隔壁塔流冷凝器负荷下降了14.9%,再沸器负荷下降了12.1%,具有一定的节能效果。

泡沫排水采气工艺中的技术创新管理

随着气田的不断开发,井底积液逐渐增多,其对气井的自喷能力和产气能力影响逐渐加剧,严重影响气井经济效益和开采寿命,甚至可能将气井淹死,导致停产或报废。泡沫排水采气工艺由于其施工方便,廉价高效的特点,已经成为气田排水采气的主体措施。为保证气田的持续稳产,研究泡排工艺的技术创新管理至关重要。为此,文章首先对技术创新管理的概念、必要性和要点进行介绍,接着从技术创新管理的角度提出泡排工艺的技术创新可从泡排剂的优化、泡沫消除剂的优化、智能化设备的研发和管道改进四个方面进行,然后以延145-延518井区的排采工艺技术创新情况作为实例进行说明。

重型变速器壳体消失模铸件的质量控制

为降低变速器壳体夹杂、夹渣和渗铁缺陷,根据消失模铸造原理和变速器壳体结构特性,对缺陷产生的原因进行分析,通过模型烘干时间优化、自动涂胶机的应用、选取合理浇注温度、优化铸件结构、陶瓷过滤网的使用和采用数字化过程控制等措施,可将变速器壳体综合废品率控制在4%以内。

LF熔渣发泡剂的使用

使用碳酸盐发泡剂在120t钢包炉上进行了泡沫渣埋弧加热试验。试验结果表明：发泡剂的发泡性能能够满足泡沫渣埋弧加热工艺要求；加入120kg发泡剂，熔渣的相对发泡高度约为100％，发泡持续时间8min以上；当加热时间为11～15min时，泡沫渣埋弧加热的钢液平均升温速度提高了18．6％。

LF精炼渣泡沫化半工业性试验

在 1t中频炉中进行了LF精炼渣泡沫化半工业性实验 ,测定基础渣发泡实际状况和渣发泡高度和持续时间 ,研究了CaF2

LF快速造白泡沫渣工艺研究与实践

根据宣钢第二炼钢厂LF精炼造渣工艺的特点,利用炉渣组元CaO、SiO2、Al2O3、CaF2进行分析探讨,制定出合理的渣系配比和快速造白泡沫渣工艺。实践证明:此工艺减少化渣、造渣时间各约7 min,钢材中全氧含量可降低10×10-6,脱硫率可提高15%以上,成分和温度控制的精度得到提高,充分发挥了LF的精炼效果。

LF炉发泡剂的实验室试验研究

实验室试验了含不同碳酸盐和碳化物的20组LF发泡剂的发泡效果。结果表明,熔渣发泡高度在2～4min时达到最大值;CaCO3与MgCO3的最佳摩尔比为3:1;碳酸盐与CaC2的最佳摩尔比为7:1;适量的CaCl2、NaCl能显著改善发泡剂发泡性能。优化的最佳发泡剂质量分数为:CaCO357.06%、MgCO315.98%、CaC26.96%、CaCl210%、NaCl10%。对比试验表明,无论是实验室基渣,还是现场LF渣,优化的发泡剂发泡效果都明显好于现场发泡剂。

转炉配合LF快速造渣工艺研究与实践

根据炼钢车间LF精炼造渣工艺的特点，利用炉渣组元CaO、SiO2、Al2O3、CaF2进行分析探讨，制定出合理的渣系配比和转炉配合LF炉快速造白泡沫渣工艺。实践证明，此工艺减少化渣、造渣时间14min，钢材中全氧含量可降低10×10-6，脱硫率可提高15％以上，成分和温度控制的精度得到提高，提高了LF的精炼效果。

全废钢电炉炉门喷吹技术与工艺应用

从电炉喷吹技术发展、电炉吹氧工艺、喷粉造泡沫渣机理等角度,对全废钢电炉炉门喷吹技术及工艺进行了研究,并结合水平连续加料电炉冶炼特点,对电炉炉门喷吹技术进行了改进优化。生产实践表明,优化后的炉门喷吹系统可大幅提高废钢熔化速度,降低耐材冲刷,提高碳粉利用率。100t Consteel电炉电耗由400 kW·h/t降至340 kW·h/t,氧耗由30 m^(3)/t(标准)降至26 m^(3)/t(标准),碳粉耗量由28 kg/t降至22 kg/t,炉龄由平均300炉增加至400炉,冶炼周期由48 min缩短至42 min,高效低成本效果显著。电炉炉门喷吹技术下一步的发展方向一定是升级装备技术,提升智能化水平,与现代电炉的发展水平相匹配。