EAF-LF/VD-CC流程生产高压锅炉钢的工艺

天津钢管集团有限公司炼钢厂采用EAF全程泡沫渣埋弧操作、EBT出钢合金化、LF复合精炼渣精炼、VD处理后喂硅钙线、连铸全程保护浇铸生产高压锅炉钢12Cr1MoVG.通过系统取样、示踪剂追踪、综合分析等方法,对LF处理前后、中间包钢水和连铸坯中总氧(T[O])、显微夹杂及大型夹杂物的数量及变化情况进行了全面研究.结果表明,LF/VD精炼后钢液T[O]平均为15×10-6,中间包T[O]为17×10-6,铸坯为18×10-6～24×10-6;铸坯中的显微夹杂物数量是3.53mm-2,主要为球形钙铝酸盐、硅铝酸盐和铝酸盐与硫化物的复合夹杂,90%以上的夹杂物尺寸小于10μm;铸坯中大型夹杂物有铁铝硅酸盐、钙镁硅酸盐等.低倍组织均匀细致,表面质量良好,轧管各项技术指标均达到GB5310要求.

LF/VD过程的系统工艺优化

从钢水纯净度、温度控制、成分控制方面,对LFVD过程进行了系统工艺优化,制定了LFVD系统工艺优化模型及标准化生产操作制度。

济钢LF/VD精炼装置的工艺设计与布置

济钢管线钢生产线采用LF/VD组合精炼方式,通过合理设置LF/VD功能及生产工艺模型,设计合理的工艺流程和工艺参数,LF/VD精炼装置采用联合布置形式,使LF/VD与转炉炼钢生产工艺匹配,功能配置合理,满足了管线钢生产要求。

衡钢100t LF/VD炉外精炼的技术特点和生产实践

对衡阳华菱钢管集团有限公司100 t LF/VD炉外精炼的主要技术参数和处理功能进行了介绍,生产实践表明:钢水经100 t LF/VD精炼后,[T.O]%<0.003%,[S]%<0.010%,连铸坯质量良好,能满足轧管生产对连铸坯的质量要求。

LF/VD(EMS)精炼钢包的经济性研究

从精炼钢包使用的经济性分析出发 ,探索了耐火材料使用的优化模式 ,寻找出提高包龄的途径 。

EAF+LF/VD生产低硫钢的试验研究

研究了影响EAF+LF/VD工艺生产低硫钢的因素.结果表明:降低出钢硫含量及加强出钢过程脱氧(出钢后渣中的(FeO+MnO)小于1.5%及钢液中溶解氧小于10×10-6),LF精炼过程保证渣碱度在5以上及包括出钢在内的40 min精炼时间,VD具有较强的脱硫能力.

设备工作故障诊断在LF/VD精炼炉中的应用

当前，生产设备正向大型化、复杂化、自动化的方向发展，大型生产设备的自动控制将越来越依赖于分布式计算机系统。但是，自动化功能的增强是以控制点的增多为前提的，这就给设备的维护工作增加了难度。设备发生故障，仅靠经验判断确定故障原因，显然是很困难的，也是不科...

莱钢90t LF/VD精炼钢包智能吹氩技术的开发与应用

对精炼过程中夹杂物行为的试验表明,吹氩搅拌可显著减少夹杂物数量,降低夹杂物浓度,增大夹杂物尺寸。在莱钢90 t LF/VD精炼钢包炉安装智能吹氩设备,建立了智能吹氩标准,实现了氩气流量的精确控制,降低了轧材中夹杂物的含量,提高了产品的实物质量,同时电耗和电极消耗分别下降了27%和14%,氩气消耗降低了26%。

LF/VD过程钢液氮含量控制试验研究

结合现场试验分析了LF/VD过程影响钢液氮含量的因素。结果表明:低氧、低硫钢液,在LF精炼钢液容易吸氮,而在VD有利于脱氮;LF过程喂线可使钢液增氮;真空度小于53.3Pa,保持时间大于10min,可生产出w(N)低于40×10^(-6)的钢液。

BOF-LF-VD-CC工艺生产车轮钢的N含量控制

根据马钢车轮钢生产工艺规程,通过在线工业实验,测定了车轮钢精炼过程中钢液N含量的变化规律。结果表明:在LF-VD-CC过程中钢液吸氮主要环节包括LF过程、钢包到中包过程和中包至结晶器过程。其中LF过程钢液吸N严重,平均吸N量达到28×10^(-6),最大吸N量为50×10^(-6)。讨论了LF过程钢液吸N原因和抑制吸N的工艺措施。VD过程中钢液脱氮效果明显,平均脱氮率可达到30%左右,平均脱氮量为21×10^(-6)。分析了影响VD过程脱N的主要工艺参数及各参数的优化控制值。

EAF-LF-VD-WF-CC工艺生产低氮钢技术

综述了用EAF－LF－VD－WF－CC工艺流程生产低氮钢的现状及采取的主要技术措施。降氮措施有：电炉内激烈的碳沸腾、造泡沫渣、EBT出钢及采用DRI，VD炉内真空底吹氩搅拌；保护措施有：LF炉内气氛控制及连铸钢包与中间罐间的长水口加氩气环保护。

SG45VCM钢LF+VD精炼吹氮合金化研究

1 873 K下,Mo Si2电阻炉上用70 mm×100 mm Mg O坩埚,以SG45VCM钢为研究对象,对不同压力下（33、66、100 k Pa）气相渗氮过程及脱氮过程中氮的溶解行为进行了研究。分别建立了相应的热力学及动力学模型,并在实验室进行了验证。实验发现,氮分压越大溶解度越大,吹氮25 min后钢液中氮达到饱和,吹氩脱气40 min后,钢中氮的质量分数在100×10-6以下。工业试验表明,60 t LF＋VD精炼炉底吹氮气后钢中增氮效果稳定。在LF精炼底吹氩气压力1~1.5 MPa、流量300~400 Nl/min条件下吹氮20~30 min后切换成氩气,VD保真空5~10 min的冶炼工艺条件下,可不添加任何氮化合金,即可生产满足氮含量要求的产品。

用30t EAF-LF-VD冶炼高级齿轮钢

对 30 t EAF- L F- VD冶炼高级齿轮钢的过程进行分析 ,由此确定 L F- VD过程中的成分微调工艺和 VD过程中成分的变化规律 ,并对钢的各项性能与化学成分进行逐步回归分析 ,确定了最佳内控成分。

90t BOF-LF-VD工艺冶炼GCr15轴承钢的氧化物夹杂变化行为

GCr15钢的生产流程为90 t转炉-LF-VD-250 mm×280 mm方坯连铸-轧制。转炉出钢加铝脱氧,LF由高碱度渣[/%:55~58CaO,3~10MgO,12~16SiO_2,16~24Al_2O_3,≤1(MnO+FeO)]精炼,LF喂Al后T[O]为14×10^(-6),LF终点T[O]10×10^(-6)。采用SEM(扫描电镜)+EDS(能谱仪)的方法,研究了线材中超标DS类夹杂物的成分分布,发现夹杂物中心以复合氧化物CaO-MgO-Al_2O_3为主,外围包裹少量CaS;这些氧化物中,Al_2O_3含量约占65%,分布最为均匀;CaO含量约占20%,MgO含量约占15%。统计分析结果表明,VD真空处理后每平方毫米13μm以上大颗粒夹杂物数量增至7,软吹后降至2.1,线材中1/3大颗粒夹杂物来源于钢包渣带入。

60t LF-VD精炼过程18CrNiMo7-6齿轮钢夹杂物的演变

18CrNiMo7-6钢（/%：0.17C,0.57Mn,0.24Si,0.012P,0.003S,1.70Cr,1.49Ni,0.28Mo）的冶金流程为60 t EAF-LF-VD-2.1 t铸锭。取样分析了EAF铝锭预脱氧,LF铝粒和碳化硅混合脱氧剂扩散脱氧（LF初渣成分/%：57～60CaO,20.5～22.0Al_2O_3,9.9～11.3SiO_2,8.8～10.6MgO,0.7～1.1FeO,0.7～0.9MnO）,VD后和软吹后钢中夹杂物数量、尺寸和组成的变化。结果表明,精炼过程1～10μm夹杂物数量降低16.67%,〉10μm夹杂物数量降低50%,≥30μm夹杂物基本去除;精炼过程中生成的夹杂主要为镁铝钙的复合夹杂物和CaS,MgS,MnS等硫化物;成品材中主要为Mg-Al的氧化物夹杂,硫化物以MgS为主,有少量MnS、CaS。应进一步优化冶炼工艺,控制中小型夹杂物的形成。

冷作模具钢Cr12MoV 40t EAF-LF-VD-模铸冶炼工艺优化实践

通过将低碱度(2.6)CaO-Al_2O_3-SiO_2渣系优化成(≥5.0)高碱度CaO-Al_2O_3-SiO_2-CaF_2渣系,LF前钢中[Als]由0.02%~0.03%提高至≥0.06%,将原大气浇铸改进为箱式Ar保护浇铸,3 t锭身浇铸时间由6~8 min优化成4~5 min等工艺措施,使Cr12MoV冷作模具钢[O]≤18×10^(-6),[S]≤0.005%,综合成材率由74.35%提高至80.12%。

莱钢50t EBT EAF-LF(VD)-CC生产GCr15轴承钢的工艺实践

莱钢采用EAF全程泡沫渣埋弧操作，EBT出钢合金化，LF2次精炼渣碱度4．0—5．0，精炼渣的主要成分（％）为：45～50CaO，9～13SiO2，9～13Al2O3，7—8MgO，SiC扩散脱氧和40～60L／min流量氩气搅拌，VD处理时间≥15min，连铸全程保护浇铸生产GCr15轴承钢。GCr15轴承钢中的平均氧含量为7．9×10^-6，最高氧含量为10×10^-6。

RH-LF和LF-VD工艺生产管线钢洁净度的比较

比较了铁水预处理-150 t顶底复吹转炉钢水经RH-LF和LF-VD两种精炼工艺生产的管线钢(≤0.04%C-1.55%～1.78%Mn)洁净度。结果表明,RH-LF和LF-VD精炼均能使管线钢氮含量降至(30～40)×10^(-6),氧含量≤10×10_(-6),硫含量≤0.002 0%;LF-VD精炼渣碱度高于RH-LF精炼渣,LF-VD精炼钢平均磷含量为0.0090%,比RH-LF精炼钢低0.001 0%;两种精炼钢中主要夹杂物为钙铝酸盐和钙铝酸盐-二氧化硅复合夹杂, LF-VD精炼钢大部分夹杂物尺寸为5～10μm,RH-LF精炼钢大部分夹杂物尺寸为5～20μm。

氩气保护ESR对EAF-LF-VD-CC冶炼的高速车轴钢DZ2轧坯质量的改善

采用EAF-LF-VD-Φ690 mm铸坯和EAF-LF-VD-Φ690 mm铸坯-Φ740 mm ESR锭两种工艺分别制备了250 mm×250 mm高铁车轴用DZ2钢轧坯,并研究了其低倍组织、夹杂物、碳偏析、金相组织和力学性能。结果表明:相比于电弧炉流程工艺,电渣重熔工艺得到的DZ2钢轴坯中心疏松和一般疏松从0.5~1.0级降低到0~0.5级,夹杂物尺寸从2.43~25.05μm降低到1.42~9.32μm,夹杂物形貌由棒状变为球形;横截面上碳含量分布从0.256%~0.269%降低到0.261%~0.265%,碳极差从0.013%降低到0.004%;屈服强度和抗拉强度分别提高了17.5%和13.8%,20℃横向和纵向冲击功分别提高36.2%和17.8%。