60t LF-VD精炼过程18CrNiMo7-6齿轮钢夹杂物的演变

18CrNiMo7-6钢（/%：0.17C,0.57Mn,0.24Si,0.012P,0.003S,1.70Cr,1.49Ni,0.28Mo）的冶金流程为60 t EAF-LF-VD-2.1 t铸锭。取样分析了EAF铝锭预脱氧,LF铝粒和碳化硅混合脱氧剂扩散脱氧（LF初渣成分/%：57～60CaO,20.5～22.0Al_2O_3,9.9～11.3SiO_2,8.8～10.6MgO,0.7～1.1FeO,0.7～0.9MnO）,VD后和软吹后钢中夹杂物数量、尺寸和组成的变化。结果表明,精炼过程1～10μm夹杂物数量降低16.67%,〉10μm夹杂物数量降低50%,≥30μm夹杂物基本去除;精炼过程中生成的夹杂主要为镁铝钙的复合夹杂物和CaS,MgS,MnS等硫化物;成品材中主要为Mg-Al的氧化物夹杂,硫化物以MgS为主,有少量MnS、CaS。应进一步优化冶炼工艺,控制中小型夹杂物的形成。

冷作模具钢Cr12MoV 40t EAF-LF-VD-模铸冶炼工艺优化实践

通过将低碱度(2.6)CaO-Al_2O_3-SiO_2渣系优化成(≥5.0)高碱度CaO-Al_2O_3-SiO_2-CaF_2渣系,LF前钢中[Als]由0.02%~0.03%提高至≥0.06%,将原大气浇铸改进为箱式Ar保护浇铸,3 t锭身浇铸时间由6~8 min优化成4~5 min等工艺措施,使Cr12MoV冷作模具钢[O]≤18×10^(-6),[S]≤0.005%,综合成材率由74.35%提高至80.12%。

H13钢中非金属夹杂物在LF-VD精炼过程的行为研究

H13钢是热作模具钢中应用最广泛的钢种之一,夹杂物对其性能有严重危害。结合某钢厂生产实际情况,以现场取样为基础,用金相显微镜、扫描电镜系统地研究了LF-VD精炼过程中的夹杂物,计算和分析了H13钢冶炼过程中生成Al2O3、MgO.Al2O3类夹杂物的热力学条件。研究结果表明:钢液经LF精炼、VD处理后,钢中夹杂物的数量和面积明显减少,但随着炉渣中Al2O3活度的增大,炉渣吸附Al2O3类夹杂物的能力减弱,去除Al2O3夹杂物的速度减慢;夹杂物在LF精炼前主要以Al2O3、FeS、MgO.Al2O3类夹杂为主,LF精炼结束后为Al2O3、FeS、CaO.Al2O3类夹杂,VD处理后为Al2O3类夹杂。

80t BOF-LF-VD-CC流程生产GCr15轴承钢控氧的工艺实践

分析了BOF终点[C]对终点[O]的影响,LF精炼渣(FeO+MnO)和[Als]对钢水[O]和钢材T[O]的影响。通过控制BOF终点[C]0.12%~0.15%,下渣量<0.10%,LF精炼控制[Als]0.015%~0.025%,采用高碱度中间包覆盖剂和专用GCr15钢连铸保护渣等工艺措施,在稳定工艺控制的条件下,可使钢中T[O]≤10×10^(-6),平均T[O]为6.62×10^(-6)。

CAS-LF-VD精炼过程82A帘线钢中夹杂物的转变

研究的0.80%~0.82%C帘线钢的生产流程为80 t:BOF-CAS-LF-VD-150 mm×150 mm CC工艺。通过顶底复吹转炉出钢过程加入300 kg金属锰和200 kg高纯硅进行硅锰复合脱氧,LF过程先造碱度(CaO/SiO_2)2.04的精炼渣,再将精炼渣碱度(CaO/SiO_2)降至0.86,保持渣中Al_2O_3含量为~5%,来控制钢中非金属夹杂物的塑性转变。结果表明,铸坯平均总氧含量为16×10^(-6),氮含量控制在50×10^(-6)左右,CAS(密封吹氩调成分)过程钢中夹杂物主要是MnO-Al_2O_3-SiO_2;LF、VD过程钢中和铸坯中夹杂物主要是CaO-Al_2O_3-SiO_2-MgO系,该类夹杂物尺寸偏小(2~3μm),分布在1 400℃低熔点区域附近。

LF-VD双联脱硫工艺研究

通过工业试验和热力学计算研究了钢包渣成分对LF精炼脱硫的影响以及工艺参数对VD真空脱硫的影响。结果表明：钢包渣的MI指数控制在0．25～0．3，T．Fe＋MnO的质量分数小于1％时，LF精炼脱硫效果较好；铜包底吹氩气流量和真空室的压力是影响VD精炼脱硫速率的主要因素。工业生产结果表明：采用LF-VD双联脱硫工艺可将钢液中硫的质量分数稳定地从0．015％脱到0．002％以下。

90t LF(VD)精炼工艺对GCr15轴承钢氧含量的影响

北满特钢用90 t EBT电弧炉-LF(VD)-240 mm×240 mm方坯连铸生产GCr15轴承钢。GCr15轴承钢钢包精炼时采用碱度为4.46的高碱度渣系,用含32.8%Al的脱氧剂,并进行25 min VD真空处理,保持[Als]≤0.030%,统计结果表明GCr15轴承钢的氧含量≤8×10-6。

汽车用低碳齿轮钢的LF-VD脱氧工艺

分析和研究了105炉SCM318H、SCM322H、SCM420KC、SCM822H、SCr420K等汽车用低碳齿轮钢的20tLFVD精炼终渣碱度、终Al含量和真空时间对钢中氧含量的影响。实践操作结果表明,采用白渣操作,控制终渣碱度不低于3,终Al含量≥0.22%、真空处理时间不低于25min,可使低碳齿轮钢的氧含量稳定地≤15×10-6,平均氧含量为11.58×10-6。

EAF-LF-VD工艺冶炼轴承钢夹杂物行为研究

对某钢厂EAF-LF-VD工艺生产的轴承钢进行取样分析,发现钢中非金属夹杂尺寸主要集中在3~8μm,并且夹杂物单位面积内数量和平均粒径在VD破空样中达到最小。钢中非金属夹杂成分受渣成分影响显著,铸坯中非金属夹杂以Al_2O_3-CaO复合夹杂为主,非金属夹杂中CaO含量基本完全受渣中CaO含量影响。发现在高碱度渣的条件下,钙铝酸盐与镁铝尖晶石很容易发生反应,同时高碱度条件下MgO-Al_2O_3-CaO系夹杂物中MgO含量也会降低。

高纯净GCr15轴承钢脆性夹杂物的控制

分析了铁水+废钢-100 t EAF-LF(VD)-CC生产的高纯净GCr15轴承钢D类和B类夹杂物的组成,试验了精炼渣成分和VD吹氩搅拌对钢中脆性夹杂物含量的影响。结果表明,兴澄特钢GCr15钢中大尺寸D类夹杂组成为O-Al-Ca-S、O-Al-Mg-Ca-(S)和Ti-N-Cr;B类夹杂组成为O-Al-Ca、O-Al-Mg-Ca;采用(%)40～60CaO、20～40Al_2O_3、5～12MgO、4～10SiO_2精炼渣系,延长VD吹氩搅拌时间,控制耐火材料质量,使钢中总氧含量≤8×10^(-6),可有效地控制钢中大颗粒脆性夹杂物,达到高纯净度技术要求。

70t高阻抗电弧炉生产核级碳素钢无缝钢管的冶炼工艺与实践

介绍了70t高阻抗电弧炉生产核级碳素钢无缝钢管TU42C、TUE250B钢的冶炼、LF精炼、VD真空处理和圆坯连铸的工艺技术;分析了核级碳素钢无缝钢管对钢质纯净度的特殊质量要求。提出的70t高阻抗电弧炉冶炼、LF精炼、圆坯连铸控制技术措施,保证了产品的力学性能;生产的产品质量完全满足核级碳素钢无缝钢管技术标准要求。

太重易地迁建炼铸钢车间设计

太原重工易地迁建设计中,对2010年《大型铸锻件国产化研制项目》实施中所遇到的主客观的困难,以至大炼铸钢在车间组成、工艺局部布置、结构局部构造、与原小炼铸钢车间及物料供应系统的结合上,所造成的不够和谐的问题加以了弥补,使整个炼铸钢系统设计更趋完满,成为一种稀缺土地资源充分得以利用的设计典范。

汽车用高品质非调质钢生产过程中的非金属夹杂物研究

研究了"顶底复吹转炉炼钢-LF精炼-VD真空处理-喂硫线增硫"工艺生产高品质汽车用非调质钢铸坯的全过程,特别关注了冶炼过程中非金属夹杂物的演变规律。对冶炼过程全程提取钢样和渣样,分析了钢样和渣样的化学成分。采用SEM-EDX系统地分析了钢样中非金属夹杂物的形貌和成分。实验结果表明:采用制定工艺路线,能生产出[P]的质量分数在0.012%以下,T[O]的质量分数为10×10-6左右的非调质钢铸坯。连铸坯中观察到的非金属夹杂物绝大部分是纯MnS夹杂物,尺寸较大呈浅色不规则形状。铸坯中只存在很少量的、尺寸较小的氧化物夹杂。这些氧化物和MnS组成复合的夹杂物,呈深色在MnS夹杂物的中心,其尺寸较小约为2μm。研究表明:此工艺路线生产出的超低氧高品质非调质钢完全能满足汽车用的需要。

高品质IF钢的炼钢流程和关键技术解析

高品质IF钢板主要应用于汽车面板和轿车油箱等超深冲部件,对碳、氮间隙元素控制和表面质量均有很高的要求。对于高品质IF钢板的生产,大多数国内外钢铁企业选择转炉→RH真空精炼→板坯连铸的炼钢工艺流程,也有少数企业根据实际情况选择转炉→LF钢包精炼→VD真空精炼→板坯连铸的炼钢工艺流程。结合国内外生产实例,对高品质IF钢的炼钢流程和其中关键技术进行详细介绍和分析。