EBT-LF工艺冶炼G20Mn5QT探析

介绍了唐钢重机装备公司采用EBT-LF工艺,冶炼超低硫磷含量、高力学性能的铸钢节点用钢G20Mn5QT的实践,重点分析了影响产品性能的关键元素控制要求及操作流程的控制要点。实践证明,采用EBT-LF工艺冶炼的G20Mn5QT钢完全能够满足铸钢节点用钢要求。

LF工艺下40Mn2钢的洁净度分析

某钢厂采用转炉→LF精炼→连铸工艺生产40Mn2钢,但钢液洁净度并未达到预期水平。本研究通过示踪剂试验,系统分析了各工序中钢的氧氮含量和显微夹杂物水平。结果表明:尽管LF精炼起到了较好的夹杂物控制作用,但整个流程钢液二次氧化和卷渣较为严重,而这也是钢液洁净度的主要影响因素。

对LF工艺的几点认识

本文从选择渣系、控制渣量、控制吹Ar和供电制度等方面控制了20MnSi钢的冶炼工艺规程,从而缩短冶炼周期和降低能耗。

LF(VD)精炼工艺对控制28MnCr5齿轮钢中硫和硫化物的影响

试验了45 t LF精炼渣的碱度、喂硫线和脱氧工艺对28MnCr5钢(％:0.25～0.30C、0.60～0.80Mn、0.020～0.035S、0.80～1.00Cr)硫含量的控制、氧化物含量和钢中硫化物的影响。结果表明,LF精炼渣碱度控制在2.8～5.1喂硫线,VD后硫的回收率达80％～90％;钢中氧化物级别≤1.5级;精炼结束喂适量CaSi线可改善钢中硫化物的形貌。

LF精炼工艺优化

介绍了邯钢西区邯宝炼钢厂精炼工艺的布置形式及生产特点。对生产中存在的问题做了细致的分析,提出了LF二级系统建立自动精炼模型的想法,并对该模型的各个环节做了细致、系统地分析。优化后实行了标准化作业,2013年每炉钢缩短了8 min精炼时间,全年增收(节支)3 000多万元,并且建成了邯钢第一个LF自动精炼模型。

对LF炉精炼工艺的几点感性认识

在实际生产过程中,通过渣系选择、成渣速度分析和渣量控制、以及变压器功率使用等方面的研究;总结出对LF炉脱硫速度快、效率高、包龄长的LF炉精炼工艺。

EAF-LF-CSP工艺流程高碳弹簧钢的开发与实践

基于EAF-LF-CSP工艺流程的冶金特性,通过合理的成分设计和采取相应的炼钢、连铸、控轧控冷等生产工艺控制,成功地开发了高碳弹簧钢系列钢种。开发的高碳弹簧钢有害元素低、热轧产品组织性能良好,具有较好的塑性、冷成形性能和热处理性能,能满足客户冷轧和热处理要求,已广泛应用于机械结构件及弹簧件等众多领域。

LF的技术进步

本文叙述近年来上海第五钢铁厂LF的技术进步。控制吹氩强度和吹氩时间,提高炉渣碱度和采用复合脱氧剂,使轴承钢的氧含量有所下降。LF精炼超低碳不锈钢技术表明真空度、供氩压力、供氧压力、粗钢液的含硅量和含碳量将影响钢液喷溅程度。LF精炼的一些合金钢的质量已达到进口钢材的水平,使30t电弧炉的生产率明显提高。新型镁碳砖已用于LF。铝硅铁、氧化钼和土状石墨已用于LF精炼钢。

LF专家系统在精炼系统中的应用

LF专家系统以Oracle10g数据库为核心,通过OPC采集现场PLC数据、化验室数据和企业管理级生产调度数据;经过数据库内存储过程处理的数据,通过Delphi编辑的界面进行人机交互。功能模型包括吹氩搅拌、造渣脱硫计算、温度预测、合金计算等模型。专家系统应用后,运行稳定可靠,主要事件正确判断率可达90%以上,进一步提高了LF精炼炉的精炼水平,简化和规范了生产流程。

埋弧化渣剂在涟钢LF精炼的应用实践

涟钢210转炉厂目前使用精炼加废钢的工艺,在精炼初期因渣稠化导致电极埋弧效果差,送电效率低、精炼时间延长、钢包耐材寿命降低等问题。废钢的带入同时引起电极与废钢之间产生互通电流,生产区噪音污染严重,容易发生石墨电极断裂现象。为解决和改善上述问题,联合涟钢210转炉厂品种开发室进行了埋弧化渣实验研究,确定了埋弧化渣剂的组成范围。在工业应用中,通过调整加入量和操作制度获得了最佳应用方案。在涟钢的工业试验结果显示:埋弧化渣剂发泡埋弧效果良好,与原工艺对比,加入埋弧化渣剂后精炼时间缩短、电耗与铝耗下降,整个精炼过程脱硫率稳定,埋弧化渣剂有效降低了生产成本。

铁路轮轴钢生产过程控氮工艺与实践

分析了太钢生产铁路轮轴钢炼钢过程影响氮含量控制的因素,基于炼钢过程脱氮的热力学和动力学理论,制定相应生产工序的控制措施。对实施控氮措施后各工序钢水氮含量的跟踪调查,实现产品控制要求。

铁路货车制动梁用微合金化钢15Mn2CrVNbE的试制

首钢三炼钢厂采用铁水脱硫-80tLD冶炼-LF(喂丝)精炼-4流方坯连铸工艺生产制动梁用微合金化钢15Mn2CrVNbE(%:0.13～0.17C、1.44～1.59Mn、0.30～0.60Cr、0.02～0.10V、0.02～0.05Nb、0.02～0.05Al)。通过控制钢中Al含量、吹氩、喂硅钙线和全程保护浇铸等工艺措施,149炉生产结果表明,铸坯中氧含量为(7～26)×10-6,氮含量为(29～79)×10-6。制动梁成品的力学性能为σs465～575MPa,σb630～720MPa,δ525%～34%,-40℃纵向冲击功36～183J,满足使用要求。

60t LD出钢包中V_2O_5自还原直接合金化冶炼钒钢SG45的工业试验

中碳钒钢SG45（／％：0．42—0．50C、0．17—0．27Si、0．50～0．80Mn、≤0．035P、≤0．035S、0．06～0．10V）的生产流程为60tLD—LF—VD—CC工艺。在转炉出钢过程将钢芯铝-合金（锰铁、硅锰等）-五氧化二钒自还原团块（／％：26．90V205粉，33．51硅铁粉，16．74石灰粉，22．85萤石粉）-预熔渣（／％：50～53CAO、41—46A1203、〈4Si02、〈4MgO）加至钢包进行钒的直接合金化工业试验。3炉试验结果表明，钒的平均收得率为95．13％，钢材洁净度和冶金质量良好。

LD-LF-VD-CC工艺生产车轮钢钢水氮的控制

基于脱氮的热力学和动力学理论,分析了马钢LD-LF-VD-CC工艺生产车轮钢过程中可能造成钢水增氮的因素,并在各工序采取了一系列相应的控制措施。对实施控氮措施后各工序钢水氮含量的跟踪调查发现,氮含量得到了有效控制,各工序均在70×10-6以下,中间包平均氮含量约42×10-6。

GCr15轴承钢中氮含量的控制

根据国内某钢厂GCr15轴承钢生产工艺流程,分析了各阶段钢中氮含量的变化规律。结果表明,吸氮主要环节包括LF过程和连铸过程。其中LF过程钢液吸氮严重,增氮波动在（60～140）×10^-6范围内。VD过程脱氮效果明显,脱氮率最高可达68%。通过优化控制工艺,全程控氮,使GCr15轴承钢成品wN控制在60.00×10^-6以内,提高了钢的质量。

含铝钢短流程生产实践探讨

含铝钢钢水在铸机的可浇性主要依靠LF精炼来进行保证。文章介绍了山钢济南分公司炼钢厂在含铝钢的生产中主要通过优化转炉出钢脱氧合金化和CAS吹氩工艺,使含铝钢生产工艺实现了短流程化,降低了含铝钢采用LF精炼工艺的生产成本。

中高碳钢控碳技术

重钢二炼钢厂通过对转炉出钢合金化、LF炉升温造渣、LF炉合金化、LF炉吹氩等工艺的改进优化，使LF炉精炼结束后钢水[C]元素成份命中率大幅提高，品种炼成率稳定在98％以上。

车轮钢氮控制工艺的优化

对河北钢铁集团邯钢公司邯宝炼钢厂车轮钢的生产过程进行跟踪,全过程研究了"LD→LF→CC"工艺生产车轮钢各工序氮含量的变化。通过优化控制工艺,推行全程控氮,使车轮钢成品w(N)稳定在45.00×10-6以内,平均为31.61×10-6,提高了车轮钢的质量。