低氧含量GCr15轴承钢生产工艺实践

针对石钢60 t LD-LF-VD-CC生产工艺,通过开发高碳低氧出钢、控制LD出钢下渣量、LF到位白渣技术、轴承钢专用精炼造渣工艺、分阶段吹氩工艺、优化连铸工艺等系统控制技术,使GCr15轴承钢平均全氧含量(T[O])明显降低,平均T[O]从原工艺的9.6×10^(-6)降低到6.34×10^(-6),T[O]≤7×10^(-6)的炉数占到总炉数的82.8%,工艺改进效果显著。

CaO-Al2O3渣系对20CrMoH齿轮钢中总氧和硫的影响

研究分析了CaO-Al_2O_3精炼渣系对140 t LD Al直接脱氧齿轮钢T[O]和[S]的影响。结果表明,控制钢包渣中CaO/Al_2O_3为2.5,可使T[O]降低到0.001 3%;当渣中CaF_2为5%,CaO/Al_2O_3为2～3时,能够增强炉渣吸收氧化物夹杂的能力;当(SiO_2)增至6%～9%时,其含量变化对炉渣脱硫性能影响不大。当(SiO_2)为5%～10%时,较佳的精炼渣成分为(%):60～65 CaO、20～30 Al_2O_3、5～10 MgO、5 CaF_2。

铁路货车制动梁用微合金化钢15Mn2CrVNbE的试制

首钢三炼钢厂采用铁水脱硫-80tLD冶炼-LF(喂丝)精炼-4流方坯连铸工艺生产制动梁用微合金化钢15Mn2CrVNbE(%:0.13～0.17C、1.44～1.59Mn、0.30～0.60Cr、0.02～0.10V、0.02～0.05Nb、0.02～0.05Al)。通过控制钢中Al含量、吹氩、喂硅钙线和全程保护浇铸等工艺措施,149炉生产结果表明,铸坯中氧含量为(7～26)×10-6,氮含量为(29～79)×10-6。制动梁成品的力学性能为σs465～575MPa,σb630～720MPa,δ525%～34%,-40℃纵向冲击功36～183J,满足使用要求。

优化55t LD-60t LF-CC工艺提高钢的洁净度

控制LD（氧气顶吹转炉）吹炼终点C-低碳钢0．08％～0．10％C、中碳钢0．10％～0．15％C、高碳钢≥0．20％c；通过LD出钢时强化预脱氧，控制出渣钢下渣率达98％，控制LF精炼Als为0．020％～0．035％，保证精炼渣中（FeO）≤0．5％，喂CaSi线，50～80L/min软吹氩时间≥7min以及全程保护浇注；中间包采用高效保温吸渣剂及稳定连铸操作等工艺措施，使石钢55t转炉-60tLF冶炼流程在不进行真空处理的工艺条件下，连铸坯中氧含量控制在20×10^-6以下。

120 t LD-LF-RH-CC全流程钢水氮含量控制技术研究和工艺实践

针对攀钢重点品种钢氮含量偏高的问题,通过调研,确定了转炉终点钢水氮含量高、出钢过程增氮严重、精炼结束至中间包增氮严重是导致氮含量偏高的主要原因,提出"转炉低氮钢冶炼"、"两步脱氧控制出钢过程增氮"、"双氩封长水口保护浇注"等氮含量控制的关键技术,可将转炉终点钢水氮含量平均控制在13×10^(-6)以内,出钢过程及精炼结束至中间包增氮控制在5×10^(-6)以内。应用结果表明,板坯大梁钢、电工钢、IF钢成品氮含量分别为30.3×10^(-6)、18.2×10^(-6)、16.3×10^(-6),方坯重轨钢和帘线钢成品氮含量平均为40.8×10^(-6)、38.2×10^(-6),使攀钢低氮品种钢氮含量控制水平得到了大幅度的提升。

超低氧弹簧钢60Si2Mn的夹杂物研究

通过80 t LD-LF(VD)-CC流程,采用转炉出钢铝沉淀脱氧,出钢后加铝粉强扩散脱氧工艺所生产的60Si2Mn弹簧钢铸坯总氧含量(T.O)为10×10^(-6),[S]0.005%,[P]0.010%。分析结果表明,LF末期和VD末期钢水中的夹杂物主要为CaO(Mgo)-Al_2O_3-CaS-SiO_2系;铸坯中的夹杂物主要为CaO(Mgo)-Al_2O_3-CaS-SiO_2-TiN复合夹杂。因为连铸时保护浇铸不当,使[N]增加,促使铸坯含TiN夹杂。

低[AI]S齿轮钢20CrMnTi的洁净度研究

80 t LD-LF-CC工艺生产齿轮钢20CrMnTi时,[Al]s从0.030%降至0.015%可使吨钢成本降低25.8元。为不影响钢水洁净度,转炉出钢严格挡渣,出钢加入2 kg/t钢芯铝,同时加入CaO≥70%、SiO_2≤5%的高碱度渣进行渣洗,吹氩喂铝线使[Al]s为0.015%。LF精炼加入石灰块和AD粉(Al+Al_2O_3)对炉渣改质,然后喂Ca-Si线,软吹氩≥10 min。5炉试验结果表明,改进工艺后铸坯具有较高的洁净度,T[O](14～15)×10^(-6),[S] 0.012%～0.015%,[P]0.012%～0.018%。

60t LD出钢包中V_2O_5自还原直接合金化冶炼钒钢SG45的工业试验

中碳钒钢SG45（／％：0．42—0．50C、0．17—0．27Si、0．50～0．80Mn、≤0．035P、≤0．035S、0．06～0．10V）的生产流程为60tLD—LF—VD—CC工艺。在转炉出钢过程将钢芯铝-合金（锰铁、硅锰等）-五氧化二钒自还原团块（／％：26．90V205粉，33．51硅铁粉，16．74石灰粉，22．85萤石粉）-预熔渣（／％：50～53CAO、41—46A1203、〈4Si02、〈4MgO）加至钢包进行钒的直接合金化工业试验。3炉试验结果表明，钒的平均收得率为95．13％，钢材洁净度和冶金质量良好。

Q345E低合金高强度钢Φ600mm连铸圆坯的生产实践

Q345E钢（／％：0．14—0．17C、0．20～0．30Si、1．28～1．38Mn、≤0．011P、≤0．005S、0．015。0．030A1、0．032～0．045V）大圆坯的生产流程为65tLD—LF—VD．Ф600mm圆坯cc工艺。通过出钢时滑板挡渣，加入预熔合成渣（／％：40—50CaO、≤9Si02、30—40A1203、3—7MgO、8—10A1）、钢芯铝、脱氧剂和合金，控制拉速0．22m／min，32t中间包钢水过热度（25±5）℃，恒液面900mm，全程保护浇铸和电磁搅拌等措施，试生产法兰用Q345E钢Ф600mm连铸圆坯。生产结果表明，铸坯表面无可见冷疤、鼓肚等缺陷，中心缩孔0．5级，中心疏松1．0级，碳偏析≤1．09，-50℃低温冲击功超过100J，完全满足标准要求。

120tLD-RH-LFCSP流程生产W600无取向硅钢的工艺实践

马钢一钢轧总厂通过120 t LD(顶底复吹)-RH-LF-70 mm和90 mm薄板连铸-连轧工艺生产W600无取向硅钢。通过控制转炉出钢[C]0.03%～0.04%,RH真空脱碳至0.002 5%C,RH脱碳前补加FeP,LF二次精炼脱硫,RH-LF调整Als等工艺措施控制钢中C≤0.005%、P 0.050%、Als 0.20%、N≤40×10^(-6),所生产的W600钢铸坯成分均匀,钢板的力学性能满足技术要求。

150t转炉-LF+RH流程生产GCr15轴承钢的有害元素控制

本钢炼钢厂采用铁水脱硫-150t转炉-LF+RH-TB精炼-350mm×470mm坯连铸流程生产GCr15轴承钢。通过使用优质铁水(%:0.000 2Ca、0.002 7Cu、≤0.001As、≤0.001Sn、≤0.001Sb、0.002Pb),控制铁水中[P]≤0.040%,[S]≤0.003%/,转炉出钢合金化后[Ti]为12×10^(-6),控制LF+RH精炼过程增[Ti],LF末期[Als] 0.04%等工艺措施,有效地控制GCr15轴承钢的有害元素,使成品钢[Ti]≤30×10^(-6),[Ca]≤8×10^(-6),[O]≤8×10^(-6),[N]≤38×10^(-6),[H]≤0.8×10^(-6),轧材低倍、夹杂物等指标均达到标准要求。

铁水预处理-80 t LD-RH-LF-CC生产流程对管线钢夹杂物的影响

通过鱼雷罐铁水喷粉脱硫处理,转炉加低硫废钢、出钢挡渣和加Si-Fe、Mn-Fe脱氧,控制终点[C]0.026%～0.030%,RH脱气处理和加Mn-Fe合金化,LF高碱度渣精炼和喂Ca线冶炼管线钢(%:0.039～0.042C、1.56～1.62Mn、0.01Ti、0.05Nb、0.03V)。检验结果表明,生产管线钢铸坯中的硫含量为(10～18)×10^(-6),T[O]30×10^(-6),铸坯中大部分夹杂物尺寸≤40μm,主要夹杂物为钙铝酸盐,Al_2O_3夹杂和单独存在的MnS夹杂很少,有利于提高管线钢抗HIC(氢致开裂)性能。

济(源)钢40Cr钢生产工艺实践

利用60tLD→60tLF→CC，采用转炉高拉碳，硅钙钡、铝铁复合脱氧工艺，过程Als控制在0．010％～0．020％，精炼末期喂硅钙线等措施，通过对10炉生产数据进行跟踪采集，检验结果表明：河南济钢40Cr钢生产过程稳定，成分控制精确；LF精炼过程增氮0．0022％，连铸过程增氮0．0017％；钢坯T[O]平均为0．0010％，T[N]平均为0．0057％，钢材组织为铁素体和珠光体，晶粒度8．5级，各项检验达到标准要求。

EH36级船板钢生产实践

介绍了唐钢中厚板公司EH36级船板钢的生产工艺、过程控制和生产情况,分析了产品质量状况。生产表明,通过LD-LF-CC工艺流程生产EH36级船板钢,从成分设计到工艺过程控制均比较合理,实际操作和过程控制稳定,铸坯质量良好,满足了用户要求。

氧气顶吹转炉-LF+VD流程生产高碳铬轴承钢的工艺实践

石钢采用60t氧气顶吹转炉-LF+VD-CC流程生产高碳铬轴承钢。602炉次至2449炉次的统计数据表明,转炉冶炼时采用高拉碳操作,平均终点碳为0.15%、[P]0.012%、[S]0.034%。LF+VD精炼后,钢中平均氧含量为9.4×10^(-6),Ti含量为52×10^(-6),但存在钛、氧含量波动较大,需进一步改善工艺和操作。

链轨节用钢15B36Cr的开发与试制

淮钢采用90 t顶底复吹转炉-LF-RH-200 mm×200 mm连铸-连轧工艺流程试生产了2炉Φ60 mm链轨节用钢15B36Cr(/%:0.30～0.37C、0.15～0.30Si、1.20～1.50Mn、≤0.040P、≤0.0505、0.20～0.40Cr、≤0.25Ni、≤0. 35Cu、≤0. 06Mo、0.000 5～0. 003 0B)。通过加严影响淬透性化学成分,控制出钢碳≥0. 08%,转炉有效挡渣和下渣检测系统控制下渣,LF炉铝粒和电石渣面脱氧,RH最低真空度处理20～30 min,结晶器电磁搅拌、末端电磁搅拌和连铸低过热度保护浇铸等工艺措施,15B36Cr钢的化学成分稳定控制在内控范围内,除了B粗以外,其他类型非金属夹杂物级别全部控制在1.0以内,淬透性控制在较窄的范围内,试制钢种关键技术指标达到客户和预期设计要求。

GCr15轴承钢中氮含量的控制

根据国内某钢厂GCr15轴承钢生产工艺流程,分析了各阶段钢中氮含量的变化规律。结果表明,吸氮主要环节包括LF过程和连铸过程。其中LF过程钢液吸氮严重,增氮波动在（60～140）×10^-6范围内。VD过程脱氮效果明显,脱氮率最高可达68%。通过优化控制工艺,全程控氮,使GCr15轴承钢成品wN控制在60.00×10^-6以内,提高了钢的质量。

100t LD-LF-RH-CC流程冶炼60Si2Mn弹簧钢非金属夹杂研究

试验60Si2Mn弹簧钢(/%:0.58C,1.75Si,0.75Mn,0.012P,0.005S,0.006Als,0.008Alt)的工艺流程为100 t转炉不加铝饼脱氧,采用硅铁脱氧,控制终点[C]≥0.08%,出钢温度1 620~1 660℃,LF到站温度≥1 500℃,精炼时间不少于35 min,RH真空度≤100 Pa并且保持时间≥20 min,软吹前喂入硅钙线100 m进行变性夹杂物处理,150 mm方坯采用全程保护浇铸。分析结果表明,钢中氧含量在RH精炼过程中到达最低,在中间包阶段又有所回升。在LF精炼中,钢液增氮明显。夹杂物成分以Al2O3、SiO2、MgO和CaO为主,在LF精炼过程中,SiO2含量下降了26.7%,MgO和CaO含量上升了36.7%,最终铸坯中夹杂物成分为33%Al2O3,20.7%SiO2,45%MgO和CaO,减少了钢中高硬度夹杂物的含量。

SWRCH35K钢冷镦开裂分析和工艺优化

φ6.5~20mm SWRCH35K冷镦钢盘条的生产流程为120 t LD-LF-180 mm×180 mm方坯连铸-轧制。分析了SWRCH35K钢(/%:0.35~0.37C,0.11~0.14Si,0.71~0.72Mn,0.016~0.023P,0.005~0.007S,0.023~0.030Alt)的成分、组织、铸坯表面质量、钢中夹杂物、轧制工艺对该钢冷镦性能的影响,得出冷镦钢盘条裂纹等表面缺陷和近表面大型夹杂物是引起冷镦开裂的主要原因。通过LD出钢预脱氧铝块从120~150 kg增加至160~180kg,LF终渣碱度从3.0提高至3.5,(FeO+MnO)从≤1.5%降至≤1.2%,过热度从20~40℃降至20~35℃,精轧温度和终轧温度分别从940℃和860℃提高至950℃和880℃等工艺措施,使该钢冷镦开裂率由18.60%降至5.80%。

300 mm×360 mm连铸坯生产Φ80mm非调质钢38MnVS6工艺实践

非调质钢38MnVS6(/%:0.36~0.40C,0.50~0.65Si,1.30~1.45Mn,≤0.020P,0.045-0.065S,0.10~0.30Cr,0.015~0.030Al,≤0.05Mo,0.08~0.12V,0.013~0.019N,0.015~0.025Ti)棒材生产流程为60 t LD-LF-VD-CC-Roll工艺。通过控制LD终点[C]≥0.10%,[P]≤0.015%;LF精炼渣碱度R和Al2O3含量分别控制在3.0~4.0和20%~~25%;VD后喂S线,控制钢水[S]=0.055%左右;连铸采用低碱度(R=0.65)保护渣;控制终轧温度900℃,轧后棒材缓冷等工艺生产Φ80 mm棒材,产品A类夹杂(粗细)在1.5级,中心疏松1.5级,晶粒度7级,棒材产品性能良好。