马钢95t LF-VD钢包精炼炉的生产实践

概述了马钢 95tLF VD精炼炉生产车轮钢的工艺及冶金效果。经LF 4 6min,VD 2 6min精炼 ,钢中平均硫含量为 0 .0 0 8% ;氧含量 1 8.2×1 0 - 6 ;氢含量 1 .2× 1 0 - 6 。

LF精炼炉钢包回转台驱动系统设计与分析

LF炉是整个钢铁精炼工艺过程中最为重要的设备,具有脱硫、脱氧,微调钢水成分的作用,对提高钢水品质具有重要作用;是每个钢企生产优钢特钢的必备设备。现有LF精炼炉主要结构型式分为双车式、回转台式以及电极旋转式。回转台式LF炉其特点是利用回转台的自转将钢水从等待工位转运钢水至冶炼工位进行冶炼;回转台式LF炉具有占地面积小,使用安全可靠,维护保养工作量小,效率高等优势。回转台作为LF精炼炉的重要组成设备,对整个精炼炉安全运行有着重要的作用;而回转台的平稳运行又取决于驱动装置设计的可靠性。针对回转台的驱动装置设计进行分析。通过对回转台驱动系统基础数据的计算、电机和减速机的选型,提出一个安全、可靠的设计方案,以便其他设计者进行参考。

钢包底吹氩气装置在炼钢厂精炼炉的应用

钢包底吹氩气装置是炼钢厂精炼炉生产的重要设备之一,不仅能够提高生产效率,而且对控制精准度也有明显提升,同时,操作人员的劳动强度也有所降低,且安全性得到保障,因此,钢包底吹氩气装置在实际生产过程中,发挥着着十分重要的作用。文章首先对钢包底吹氩气装置进行了阐述,其次对传统钢包底吹氩气装置的常见问题进行了分析,并且提出了钢包底吹氩气装置在炼钢厂精炼炉中具体的应用,最后利用案例说明钢包底吹氩气装置在炼钢厂精炼炉中值得推广,能够实现良好生产效益,并希望以此为相关研究工作提供一定参考。

不同脱硫钢的钢包炉精炼工艺优化

针对目前某钢厂1#钢包精炼炉(LF)精炼工艺存在的不合理问题,以Q355ND钢(成品中w(S)≤0.005%)为深脱硫钢、Q235B钢(成品中w(S)≤0.020%)为低脱硫钢进行生产试验。基于罗氏线圈测量交流电原理,计算LF炉电耗,通过对弧流、相电压以及主要工艺参数的分析,研究了氩气流量、造渣料对脱硫效果的影响,并提出适应不同程度脱硫钢种生产的合理工艺。结果表明,Q355ND钢中石灰、化渣剂、合金用量分别为8.50~10.00 kg/t、1.26 kg/t、1.92 kg/t,Q235B钢中石灰、化渣剂、合金用量分别为4.74~5.00 kg/t、1.20 kg/t、1.71 kg/t时,精炼工艺较合理。当钢包透气性较好时,供电期间氩气流量约为380~400 L/min,未通电期间氩气流量约为100 L/min时精炼效果较好。采用两次供电模式,生产效果更佳。

高碳钢钢包精炼炉造白渣工艺研究

为提高高碳钢水的纯净度,对钢包精炼炉(LF炉)精炼造白渣工艺进行优化。在LF精炼造渣过程中加入铝粉压球脱氧,研究渣的还原性、碱度(R)、钙铝比、成分及铝粉压球用量对钢水全氧量(w(T.O))的影响。结果表明,当渣中w(CaO)=52%~58%、w(Al_(2)O_(3))=28%~33%、w(SiO_(2))=8%~12%、w(TFe+MnO)<1.56%、R=4.6~5.3、钙铝比为1.60~1.77时,可有效降低钢水中的全氧量。与工艺优化前相比,精炼结束后钢水全氧量低于10^(-5)的炉数占比由27%提高至81%,平均全氧量由1.4×10^(-5)降至9.5×10^(-6);优化后的钢水平均回硅量由0.044%提高至0.095%。钢水成分控制时应考虑回硅量,以避免硅含量超标。

精炼炉钢包底吹氩控制装置的设计研究与应用

炼钢过程中,现使用的精炼炉钢包底部的吹氩设备多直接与外部供气管道连通,无法控制精炼炉钢包内各透气砖的供气量,同时缺少补压设备,一旦供气管道出现供气异常,就会导致精炼炉钢包内反应不充分。针对此问题,结合现有的精炼炉钢包底吹氩控制装置的设计与应用问题进行深入剖析,研究出一种新的精炼炉钢包底吹氩控制装置,并具体介绍该装置的设计结构、设计原理及应用优势。

LF钢包精炼炉在炼钢工艺中的应用研究

炉外精炼技术可以提高钢的内在质量,改善钢材的化学和力学性能,在转炉和连铸之间起到的缓冲调节作用。而在许多类型的精炼炉中,LF钢包精炼炉就因其设备投资少,精炼效果明显而迅速发展。本文以一家钢厂为实例,对LF型钢包炉的冶炼性能和关键装备进行了阐述,对炼钢车间内LF型钢的布局和利弊进行了对比,并通过与其他精炼装置的配合,阐述了LF型钢在新品种研制中的应用。

100tLF-VD钢包精炼炉设计特点的研讨

介绍上海五钢（ 集团） 有限公司１００ｔＬＦ－ ＶＤ钢包精炼炉工艺逻辑研究、主要技术参数的选定、主要部件的设计特点以及控制系统的设计概况。

X荧光光谱法分析LF-VD精炼炉炉渣

采用X荧光光谱仪分析LF VD精炼炉炉渣中TFe,CaO ,MgO ,Al2 O3 ,SiO2 ,TiO2 ,MnO ,P2 O5等8个组分。因精炼炉渣中氧化钙含量高 ,我们选用了 12个国家级、部级炉渣标准样品 ,再添加光谱纯试剂配制了数点合成标样 ,适应氧化钙、三氧化二铝、二氧化硅含量范围跨度较大的样品分析 ,同时使得分析曲线点分布均匀。用四硼酸锂作熔剂 ,高温熔融制样。进行了脱模剂、熔融温度及稀释比等制样条件的选择试验。采用PH模式、理论a系数校正基体的吸收增强效应 ,进行了方法的精密度及准确度试验。与化学法对照 ,各组份的定量分析结果令人满意。方法准确、快速。

钢包精炼炉(LF)钢液流动的数学物理模拟与优化

应用相似原理和流体力学理论,利用电导率法和PHOENICS平台对钢包精炼炉(上、下口直径分别为2 310 mm和1 984 mm,内腔高2 620 mm,透气砖直径104 mm)钢液流动状态进行了水模拟和数学模拟,由实验和计算结果得出,离钢包底中心520 mm的2#底吹位置比离中心354 mm的1#位置获得的流场和均匀时间更合理,在≤300 L/min时,随吹气量增大,混匀时间减少,但>300 L/min时,继续增大吹气量,混匀时间不再变化。40 t BOF-LF-CC生产结果表明,采用优化工艺后,钢中全氧量降低2×10-6,达到15.2×10-6,钢中夹杂物也显著减少。

基于正则化RBF神经网络的钢包精炼炉电极系统智能建模

通过RBF神经网络和模糊推理系统的比较,得出正则化RBF神经网络的输出特性,在此基础上利用改进的最近邻聚类算法确定网络的隐层节点个数和高斯函数中心,并估计输出层权值。仿真结果表明了所提方案的有效性。

ASEA-SKF钢包精炼炉洁净钢冶炼工艺研究

主要介绍了马钢 ASEA— SKF钢包精炼炉在气体含量、夹杂物控制两方面所进行的研究工作 ,其实物所达到的质量水平为 [H]<2× 10 - 6 ,[N]<70× 10 - 6 ,[O]<15× 10 - 6 ;A类夹杂物评级≤ 2 ,B、C、D类夹杂物≤ 1。

基于神经网络逆控制的钢包精炼炉的仿真研究

基于逆动力学控制的思想,提出一种基于RBFN逆模型控制策略,并将该控制策略对具有多变量非线性特性的钢包精炼炉系统进行控制。采用三个RBF神经网络分别对被控对象的三个输入进行逆辨识,每相神经网络逆辨识模型反向作为逆控制器模型与每相串联,从而构成三个已解耦的独立的伪线性对象,进而针对三个独立的伪线性对象进行线性控制,从而实现了对三相耦合系统的精确控制。仿真实验证明了这种方法的可行性和有效性。

LF型钢包精炼炉排烟除尘相关问题的探讨

对LF型钢包精炼炉烟尘形成的原因及控制问题进行了分析,阐明了精炼炉总体设计及管道设计时,既要考虑烟气量,也要考虑烟尘的性质和温度对烟尘排放影响的关系,提出了所采取的措施和实施的途径。

LFV-40型钢包精炼炉水模实验研究

用压缩空气模拟氩气搅拌,对LFV-40型钢包精炼炉底吹氩气工艺进行水力学模型实验研究。测定了不同供气量、透气砖面积和透气砖位置条件下的混匀时间,拍摄了不同透气砖位置的流态。对不同直径的透气砖及其布置方式的搅拌效果进行评价和讨论,并提出了合理的工艺参数。

钢包精炼炉的电极系统智能建模及控制

针对钢包精炼炉电极控制系统具有非线性、时变、模型不确定、大滞后、多输入多输出耦合的特点,提出一种基于神经网络实时在线辩识的内模控制方案.控制器采用神经网络解耦,将混沌机制引入到BP算法中,用以加快学习的收敛速度.仿真结果证实了控制策略的有效性.

LF-VD精炼炉脱硫工艺研究

通过对马钢LF -VD精炼炉的脱硫工艺全过程的研究 ,揭示了不同阶段的脱硫机理 ,并提出了改善其脱硫效率的措施 ,为利用LF -VD精炼炉冶炼低硫钢提供了理论依据。

LF钢包精炼炉最优经济配料研究

对LF生产实际数据进行仿真验证,获得的配料成本降低明显,无需增添自动化硬件设备便可实现优化配料。

基于信息融合的钢包精炼炉元素收得率预报

为提高元素收得率的预报精度,针对元素收得率主要影响因素无法及时获得的问题,提出一种基于信息融合的预报方法。该方法对原始数据层与特征层分别进行融合操作。在原始数据层,首先将相关性较为明显的可测变量按照机理进行结合,然后使用基于改进遗传算法的特征构建方法对由可测变量与结合变量组成的变量集合进行融合,使融合后的特征作为元素收得率主要影响因素的评价指标。在特征层,使用自适应神经-模糊推理系统对构建后的特征进行融合,从而得到元素收得率预报模型。将此方法应用于Q345B钢种Si、Mn元素收得率的预报,实验结果表明所提出的方法不仅可以满足生产要求,而且比其他预报方法有更高的预报精度。