130t钢包底吹氩喷嘴布置模式优化的水模型试验

通过建立的130 t钢包水力学模型,用电导法测定了单喷嘴、双喷嘴垂直分布和对称分布时不同供气量下钢水混匀时间。结果表明,双喷嘴喷吹的混匀时间较单喷嘴的混匀时间短,搅拌效果优于单喷嘴。单喷嘴底吹氩,喷嘴距钢包底部中心0.55R(钢包底半径)时混匀时间最短;双喷嘴间距由0.40R增至0.70R时混匀时间明显减少。

120 t钢包底吹氩工艺水模型研究

研究了钢厂即将投产的120 t钢包底部最佳透气砖位置,在实验室以1:3建立钢包水模型进行模拟试验,得出最佳透气砖位置及吹气方式。实验表明,越靠近包壁的透气砖,其混匀效果越好,但对包壁的冲刷也越严重。在相同喷吹位置的情况下,双透气砖方案比单透气砖方案混匀效果好,且大角度(≥90°)的双透气砖方案比小角度双透气砖方案好。本实验的最佳吹气方案为离包底中心0.60R(半径)处,夹角为120°的双孔底吹气方式。

150t钢包底吹氩的水模型研究

采用几何相似比1:4.5的水模型对150 t钢包底吹氩的工艺参数进行模拟试验,研究了喷孔圆周(0.40～0.70 R)、同圆周夹角(60°～120°)流量(189～378 L/h)对混匀时间的影响,测定吹氩流量与表面流速的关系以及分析了不同流量下的卷渣现象。结果表明,最佳的底吹方案是120°夹角,0.7 R双孔同圆周,流量378 L/h(对应实际流量600 L/min);最佳喂线位置为0.4 R;软吹时临界卷渣流量为110 L/h(对应实际流量175 L/min)。

宝钢300tLF物理模型的试验研究

针对宝钢300 t LF精炼过程进行了水力模型试验,得到了钢水混匀时间和吹氩量等关系式,为LF实际过程的吹氩流量和吹氩方式的选择提供了参考。

钢包底吹氩位置对钢水去夹杂影响的水模型研究

基于相似理论,利用1:9水模型研究了钢包吹氩钢水中夹杂物的物理行为,试验了不同底吹位置下吹气时间2～28 min、吹气量(1.19～4.75)×10^(-2)m^3/h对夹杂物去除行为的影响。结果表明,较小吹气量在8 min内可将绝大部分的模拟夹杂物去除,而较大吹气量时,中心和偏心喷吹方式分别需要20 min和16 min;不管中心还是偏心喷吹方式,去夹杂效果均随吹气量的增加先增大后减小,且存在一个最佳去夹杂吹气量;较小吹气量范围内,偏心喷吹方式的去夹杂效果要优于中心喷吹方式,而较大吹气量范围内则相反。

250t钢包精炼底吹氩吹孔位置优化的水模型试验

采用几何相似比1:3水模型,对250 t钢包底吹氩位置优化进行模拟试验,用电导法测定了单孔喷吹、双孔夹角90°和180°对称喷吹在至钢包中心不同距离处(0.37~0.61 R)采用不同吹气量(5~25 m^3/h)时钢水的混匀时间。试验结果表明,单孔底吹氩,吹孔距钢包底部中心0.61 R(R为钢包底部半径)时混匀时间最短;双孔喷吹对称分布的混匀时间比单孔喷吹的混匀时间短;当双孔喷嘴0.61 R对称分布时,混匀时间最短,死区最小,且双孔喷嘴间距由0.37 R增至0.61 R时混匀时间明显减小。

双孔底吹氩150t LF精炼炉搅拌特性模拟

针对包钢150tLF炉精炼过程中双孔吹氩搅拌钢液问题,按1:4比例搭建水模型实验平台,选取吹气量、加料位置和吹气孔布置为实验因素,以混匀时间作为评价指标,根据现场条件确定各因素下的水平数进行实验研究;运用计算流体力学原理,以Fortran语言为编程工具,采用全浮力模型对多个工况下钢液的流动进行模拟研究.研究表明:双孔吹气条件下,吹气量、加料位置和吹气孔布置对钢液的混匀过程均有一定影响;双孔夹角越小越有利于钢液的成分和温度均匀;加料位置应在搅拌对称面的流动活跃区加入.

250t钢包底吹氩吹孔位置优化的水模型实验研究

以某钢厂250 t钢包为研究对象,通过水模型对现场生产过程进行模拟,研究钢包底吹气位置、吹气孔个数以及吹气量大小对钢水搅拌效果的影响。结果表明:单孔底吹氩,吹孔距钢包底部中心0.61R(R为钢包底部半径)时钢水混匀时间最短;双孔喷吹对称分布的钢水混匀时间比单孔喷吹的钢水混匀时间短,搅拌效果优;当双孔喷嘴对称分布的尺寸为0.61R时,钢水混匀时间最短、死区体积最小,且双孔喷嘴间距由0.37R增至0.61R时钢水混匀时间明显减少。

70吨底吹氩钢包卷渣临界条件的水模型实验研究

文中针对西宁特钢70吨底吹氩钢包,通过水模型实验对钢包临界卷渣吹氩量进行研究,得到单吹临界卷渣吹气量为270L/min,双吹临界卷渣吹气量为320L/min.

70吨钢包底吹氩水模拟分析

对某钢厂70 t LF底吹氩精炼钢包建立了相似比为1∶3的物理模型,在全面考虑LF钢包的结构特点和工艺合理性的基础上,确定了3个径向方向上可供选择的9个吹氩孔。实验研究了吹氩流量、吹氩孔的位置、个数和相对分布对钢包混匀的影响。结果表明,在较小流量范围内,混匀时间随流量增加降低明显,流量增大到400 L/min左右和更大时,混匀时间的变化趋于平缓;相同流量下,透气砖个数由一个增加到两个并没有起到改善钢包混匀的效果;在原有0.55R透气砖位置基础上向外移动到0.67R处,能获得相对最好的钢包混匀效果。

250tLF钢包炉炉底透气砖布置模式优化水模实验

根据相似原理,建立1:3的250 t钢包水力学模型,用电导法测定钢包底部单透气砖、同一直径上双透气砖对称分布和同一直径上双透气砖非对称分布时,在不同供气量下吹氩气的钢水混匀时间。结果表明,单吹时透气砖离钢包底部中心0.61R时混匀时间最短;双透气砖对称吹氩气优于单透气砖吹氩气,双透气砖非对称吹气优于对称吹气。为优化钢包底部透气砖的布置提供了新的方案。

150t钢包底吹氩喷嘴布置优化的水模型研究

针对钢厂150t底吹氩钢包于0．2R圆周上成90°布置的双孔吹氩，钢水成分和温度均匀性较差的问题，进行了几何相似比1：4，双孔吹氩位置0．2～0．8R，夹角45°-180°。吹气量54．6～491．4L／h（相当于150t钢包吹气量50～450L／min）的水模型试验。试验结果表明，最优方案为双孔半径0．6R圆周，夹角180°，每孔流量382．2L／h（相当于150t钢何350L／min）．混匀时间比原钢包的喷嘴布置减少28．6％。

LF搅拌模型的研究

以包钢炼钢厂８３吨钢包精炼炉为原型，通过水模型实验，对包钢现吹氩位置的合理性进行了分析和探讨，提出了包钢ＬＦ较佳底吹气搅拌位置及吹氩制度。

300t钢包顶底复合吹氩预脱硫工艺的物理模拟

对300 t顶底复合吹氩钢包预脱硫工艺进行几何相似比1:5.75的水模型试验结果表明,总供气量相同时,与单吹相比顶底复吹能有效提高预成渣速度,当顶底吹氩流量比为50:50,搅拌条件最好;根据水模型试验结果,在300 t钢包上建立顶、底吹氩装置,在微合金站实现预成渣脱硫,钢水平均脱硫率达22.29%,处理后平均终点[S]为0.004%,(FeO+MnO)降至3.48%。

100t钢包底吹氩工艺优化研究

针对涟钢100t钢包底吹氩搅拌过程中钢液喷溅所造成的钢液二次氧化以及对渣线砖区域包壁腐蚀严重的现象,在实验室以1:3建立钢包水模型进行模拟研究,考察其底吹透气元件的个数及布置方式、吹氩流量对搅拌效果和侧壁冲刷的影响.结果表明,透气元件越靠近包壁,搅拌效果越好,但对包壁冲刷越严重.在相同喷吹位置的情况下,采用双透气元件吹氩可以有效的减小钢液对包壁的冲刷,且搅拌效果也优于单透气元件.

150t钢包底吹氩工艺优化

对梅山钢铁公司150t钢包建立水力学模型，试验研究不同喷嘴布置方式（单喷嘴、双喷嘴90°夹角布置和双喷嘴180。夹角布置）、布置位置（喷嘴距包底中心0．40R、0．55R、0．70R）和吹气量（35～60m^3／h）对钢包内钢液混匀时间及卷渣的影响，得出150t钢包底吹氩的优化工艺参数为单喷嘴0．55R布置，吹气量控制在45m^3／h。应用生产后，单包钢水在中间包两次测温的平均温差仅2．66℃，吹氩处理前后夹杂物含量下降了30．1％，Al收得率较工艺优化前提高了50％。

100t钢包底吹氩混匀时间与卷渣水模拟

基于相似原理,按照1∶4对某钢厂100 t底吹氩钢包建立水模型,研究不同底吹位置、吹氩流量对混匀时间和卷渣行为的影响。研究表明:单喷嘴底吹氩,喷嘴位于钢包底部中心0.5R(钢包半径)至0.65R位置时的混匀时间较短;双喷嘴距钢包底部中心0.5R,夹角为180°时的混匀时间较短;相同流量下,单吹混匀时间稍低于双吹;为减轻包壁的侵蚀,喷嘴距包底中心距离最好小于0.65R。在试验条件下得出的最佳吹氩流量是426 L/min,单吹临界卷渣流量为142 L/min,双吹临界卷渣流量为213 L/min,有利于渣钢界面反应的流量应大于284 L/min。

150t钢包底吹布置优化水模试验研究

基于相似原理,按照相似比1∶4对武汉钢铁(集团)公司150 t钢包建立了水力模型,通过水模试验考察了吹氩孔位置、角度以及吹氩流量变化对钢包混匀时间的影响,并考察了不同底吹布置条件下钢包流场变化情况。水模试验结果表明,原型方案中,最佳吹气流量为0.64 m3/h;0.65R-90°为底吹透气喷嘴最佳布置方式;底吹喷嘴布置不仅要考虑低吹气流量下的混匀效果,而且要考虑到气体对钢包内壁的冲刷作用。

钢包底吹氩系统优化与工业试验

采用相似比为1∶3的水模型研究了某厂100 t钢包底吹氩位置及流量等因素对钢液混匀时间的影响,利用机油模拟钢渣,对不同钢包底吹位置及流量下钢液面裸露进行了比较,并利用数值模拟分析了不同透气砖位置对钢液流场的影响,找到最优的钢包底吹氩控制方式,并在现场进行了优化后工业试验。研究结果表明:合理的钢包底吹氩位置及控制工艺对夹杂物上浮去除有着重要作用,双孔夹角135°、吹气孔位于各自半径0.5R圆周上时混匀时间短且钢液面裸露面积小;同时在钢包底吹氩一定时间后,钢包内钢水全氧含量降低明显且没有增氮,铸坯中w(T.O)=(7～9)×10^(-6),明显低于优化前工艺铸坯w(T.O)水平(平均13×10^(-6)),全氧含量控制水平明显提高。

精炼钢包底吹氩性能优化物理模拟研究

以天钢120tLF为原型,在相似原理的基础上,通过水模型试验,研究考察了底吹氩量对出钢过程及吹氩精炼过程钢液混合效果的影响,对精炼钢包内的渣金卷混行为进行了研究,并考察了不同操作工艺参数(时间、吹氩量)对钢包内夹杂物去除的影响规律,进而对原工艺的改进提供了依据。