考虑齿距累积误差的圆柱齿轮动态磨损分析

齿距累积误差是齿轮传动系统中广泛存在的一种制造误差。考虑齿距累积误差,基于轮齿承载接触分析方法建立载荷分配模型,从而得到啮合刚度和空载传递误差,并将其导入齿轮转子动力学模型中计算系统振动响应。基于所得到的动态载荷和Archard磨损理论,建立齿轮动态磨损预测模型。分析了齿距累积误差对啮合特性、响应特性以及磨损分布的影响。结果表明,齿距累积误差会引发齿间载荷分配和齿间磨损的不均匀性,导致振动响应中出现轴频、追逐齿频率和组合状态频率等频率成分;轻微磨损有助于缓解齿间载荷分配不均,但剧烈的磨损会恶化均载特性,导致振动加剧;采用追逐齿设计可以使磨损不均匀性系数降低约30%。研究结果可为齿轮磨损机理研究和齿轮参数设计提供理论依据。

大型齿轮在机测量中安装偏心的测定及补偿

大型齿轮误差在机测量方法具有很强的优越性 ,但由于被测齿轮不做二次安装对正 ,使得在机测量测不出齿轮误差的安装偏心影响成分 ,故对所测数据进行补偿是必要的。本文通过对径向振摆数据的谐波特征分析 ,建立了安装偏心的测定模型 。

降低齿轮齿距累积偏差的方法

为了减小齿轮磨削加工中的磨床系统分度误差,提高齿轮加工精度,分析了齿轮磨床分度误差、齿轮安装偏心和齿轮齿距偏差之间的关系,获得了分度误差的计算方法,并计算出了齿轮磨床的分度误差。依据计算得到的分度误差值调整磨床,降低磨床分度误差,减小齿轮齿距累积偏差,提高了齿轮加工精度。以Y7125大平面砂轮磨齿机床为例验证了提出方法的可行性。建立了齿轮安装偏心和齿廓偏差的数学模型,求出了齿轮安装偏心的幅值和相位角,然后由齿轮安装偏心、磨床分度误差和齿轮齿距偏差的关系得到磨床的分度误差值。根据计算得到的分度误差值调整磨床分度盘,使磨床的分度误差从17.7μm减少为3.3μm,被加工齿轮的齿距累积总偏差由46.9μm降低到11.5μm,齿距精度达到三级。验证结果表明,按照这种方法调整磨床可以快速有效地降低磨床的系统分度误差,从而降低齿轮的齿距累积偏差。

小模数齿轮齿距误差的CNC测量技术

模数０．０７～０．２ ｍｍ的小模数齿轮测量在国内外是一个空白。在对其特 点及测量难点进行分析的基础上，探讨了一种小模数齿轮齿距ＣＮＣ自动测 量系统，应用绝对法测量原理及切向对正技术。对测量原理、控制方法、测量 精度等进行了分析。经实测验证，证明了其原理的正确性及系统的可行性，可 以完成模数ｍ≥０．０７～０．２ ｍｍ齿轮齿距的测量。

齿轮安装偏心情况下齿距误差测量精度分析

本文分析了齿轮安装偏心的测量误差对齿距偏差测量精度的影响,为安装偏心的在机补偿提供了理论基础。

渐开线齿轮安装偏心误差自动补偿算法的实验验证

针对测量渐开线齿轮时由于其几何中心和测量中心不重合带来的误差,基于工件安装偏心的误差补偿模型,以齿轮测量中心为载体,分析不同偏心量值对于齿距测量误差的影响.实验结果表明:偏心造成的误差经过补偿后,与无偏心安装得到的测量结果一致,验证了误差补偿算法的正确性,消除了安装偏心误差带来的影响,降低了齿轮安装的难度.

大齿轮齿形测量中补偿安装偏心的理论分析

针对大齿轮齿形测量时安装偏心不易消除的特点,采用误差补偿的原理消除安装偏心产生的测量误差.分析了安装偏心与齿轮传动时啮合线增量的关系,提出了实时和非实时的误差补偿方法.实时误差补偿的核心思想是坐标变换,结合齿形的各种测量方法,给出补偿安装偏心产生的测量误差的数学模型;非实时误差补偿是在测量结束后利用计算机辅助计算补偿安装偏心产生的测量误差,推导了啮合线增量法和微分法的数学模型.实际测量时,可根据实际情况选择合适的补偿方法.

大齿轮测量中补偿安装偏心的研究

测量齿轮时，安装偏心对齿形偏差和齿距偏差有直接影响。根据安装偏心与啮合线增量的关系，建立了安装偏心引起的啮合线增量的数学模型，给出了安装偏心产生的齿形偏差、齿距偏差和齿距累积偏差的补偿模型；通过对齿轮渐开线样板和标准齿轮偏心安装进行实验，验证了偏心补偿模型的正确性，并指出了补偿模型的应用。

软质齿轮齿距累积偏差影像法测量

采用影像法对微小齿轮或软质齿轮齿距累积偏差，进行非接触测量，利用影像测量仪和回转工作台，采用单齿法和跨齿补点法，通过对回转工作台角度转位的分度误差补偿完成测量，提高了绝对法测量数据的合理性。对齿轮安装偏心误差、测量仪器误差和瞄准对齐误差分析，得到单齿法和跨齿补点法齿距累积偏差测量的不确定度分别为＆#177;65μm和＆#177;64μm，均满足测量精度要求。两种方法对被测塑料软质齿轮精度等级判定都为10级。相比来说，跨齿补点法测量次数更少，过程更简化。

磨齿机分度误差传递规律

为预测被加工齿轮的齿距加工精度,研究了Y7125型大平面砂轮磨齿机系统分度误差的传递规律。采用全闭环测量法对用作角度测量基准的正36面棱体进行了高精度标定;基于该正36面棱体和相对测量法在机提取机床36个等分点系统分度误差曲线;最后在磨齿机上进行精密磨齿实验,通过比较齿轮试件的齿距累积偏差与机床原始系统分度误差的差异,研究机床分度误差的传递规律,并通过实验得到磨齿机分度误差传递过程中的不确定度。实验结果表明:采用全闭环测量法标定正36面棱体的测量不确定度达到±0.05;磨齿机系统分度误差传递到被加工齿轮后,齿距累积总偏差由2.1m增大到2.6m,相对误差增加了24%;通过磨齿实验得到磨齿机分度误差传递过程中的不确定度为±0.6m。得到的机床分度误差传递规律可用于预测齿轮的齿距累积加工精度,为制定科学的磨齿工艺提供技术支持。

基于VC环境下对单个齿距偏差和齿距累积总偏差实验的数据处理

文章介绍了单个齿距偏差和齿距累积总偏差的测量原理,同时也介绍了相对法的测量方法。详细介绍了为了实现实验数据的自动处理,在VC环境下编程的思路。程序界面直接显示出计算法的表格和图解法的图形,并将两参数的结果显示出来。经过大量的测试,结果表明该程序的算法是正确,操作简单、方便。

基于跨齿分度法的大型齿轮齿距误差分析及补偿研究

针对成形法加工大型圆柱齿轮中的齿距误差,根据大型齿轮齿距精度的评定方法,分析机床热变形误差、刀具磨损误差及回转台分度误差对齿轮齿距误差的影响,研究齿距分度、连续分度对齿轮齿距误差的影响规律。基于跨齿分度,优化齿轮精加工工序,以降低齿距误差,并对优化效果进行试验验证。结果表明:跨齿分度法可有效降低因机床热变形、刀具磨损、回转工作台分度分辨率导致的齿轮齿距误差,较大幅度提高大型圆柱齿轮齿距的加工精度。

弧形齿联轴器轮齿载荷分布影响因素的分析

啮合偏移引起的综合倾角和周节累积误差是造成齿侧间隙不均匀的两个主要因素。对啮合偏移和周节累积误差分别和共同对轮齿载荷分布的影响进行了分析,并将分析结果进行了比较。

一种大型齿轮齿距偏差和累积偏差的测量方法

文中以一种大型齿轮为研究对象,提出了基于激光跟踪仪的测量齿距偏差和齿距累积偏差的相对测量法。与常规的测量方法相比,该方法扩大了大型齿轮齿距偏差和齿距累积偏差的测量范围。文中论述了相对测量法的原理,推导了齿距偏差和齿距累积偏差的计算模型,解决了大型齿轮齿距偏差和累积偏差的测量难题。该测量方法可以有效评估齿轮齿距偏差和齿距累积偏差,其测量系统精度可达到0.01 mm/m。

航空齿轮磨削加工安装偏心误差补偿研究

磨齿加工时齿坯几何中心与回转工作台轴心存在安装偏心误差,降低了磨齿加工精度。以数控成型砂轮磨齿机工作原理为基础,建立偏心误差磨削加工几何模型;提出安装偏心误差补偿法,建立偏心误差补偿数学模型,通过数学模型求出磨削砂轮在X、Y两个方向的进给补偿增量;以YK73125数控成型砂轮磨齿机为例,进行安装偏心误差补偿实验,齿轮的左右齿面单个齿距极限偏差绝对值分别减小了0.9μm和1.6μm,齿距累积总偏差绝对值分别减小了49.6μm和43.3μm。结果表明:安装偏心误差与单个齿距偏差和齿距累积总偏差成正比;采用安装偏心误差补偿进行磨齿加工,有效地减小了单个齿距偏差和齿距累积总偏差,齿轮的精度有所提高。

锥螺纹加工挂轮配比复核

合理完善设备加工锥螺纹挂轮配比、计算所需挂轮的齿数、正确安装啮合、科学分析产生螺距错误的原因,对设备挂轮配比进行复核、解决工件实际加工中螺纹螺距累积误差问题。

齿轮运动精度的影响要素分析及测量

根据齿轮啮合原理,分析了影响齿轮运动精度的误差,介绍了几何偏心和运动偏心的测量,有助于加工工艺的改进。