输液包装用二氧化碳指示剂使用性能的分析

目的探究二氧化碳指示剂在不同环境温度下以及不同二氧化碳浓度中的灵敏度。方法通过改变二氧化碳指示剂所处环境的温度、浓度,综合评价二氧化碳指示剂的变色情况,为药品的安全性做出指导。结果通过检测二氧化碳指示剂在不同温度下的变色速度、在不同浓度二氧化碳环境中的显色情况以及在不同恶劣条件下的响应值,运用数学分析软件模拟二氧化碳浓度、温度、考察时间与二氧化碳指示剂颜色之间的函数关系。利用这种关系,依据二氧化碳指示剂的颜色状态,推断出实际生产过程中高阻隔外袋内的二氧化碳浓度范围以及高阻隔外袋的密封性情况。结论通过指示剂的颜色不仅可以判断外阻隔袋的密封性是否完整,还可以指导药品生产过程和使用过程的安全性,有利于产品生产质量安全的保证。

坚硬顶板综放工作面导水裂隙带高度研究

当顶板导水裂隙带发育至水体时,水体会沿着裂隙进入工作面,破坏矿井的生态环境,影响工作安全及效益。以盘城岭煤矿15#煤层150105工作面为研究对象,通过经验计算公式分析导水裂隙带的发育高度,并结合仰孔注水测漏法及钻孔电视成像法,综合确定15#煤层导水裂隙带的发育高度。结果表明,经验计算公式预测导水裂隙带最大发育高度为81.56 m,仰孔注水测漏法为79.99 m,钻孔电视成像法为79.46 m。最终得出经验公式计算的高度与现场实测的结果高度一致,均可为盘城岭煤矿15#煤层水害防治及安全生产提供指导。

房屋建筑中铝模板面安装防漏预埋座施工技术应用

传统预留孔洞的做法施工过程投入大,材料浪费严重,后期安装返工量大。传统做法先使用PVC套管预埋,结构完成后再使用正式套管进行吊洞,若因一道工序滞后,将影响到后期管道安装工作。相对于传统的工艺,铝模工艺对套管安装精确定位提出了更高的要求,保证了正常的结构内部预埋固定,进行细部调整后,首层铝模采用定位模块精准定位,预埋成品止水节,确保了预留洞口位置层层统一。采用本施工方法可以固定防漏预埋座,定位准确,施工简单,质量观感好。

考虑加热处理的石油管道泄漏特性分析

为了更加准确地对管道泄漏进行检测,并预测泄漏对管道的影响,在考虑石油加热处理影响下,对石油管道不同孔径的微小泄漏进行了流场特性分析,建立了不同孔径的仿真模型。分析加热处理给泄漏流场带来的影响,判断考虑加热处理的必要性;在加热处理的条件下,对比不同孔径下泄漏流场特性,分析流场变化规律。研究结果表明:加热处理会导致石油的黏度变化,造成石油管道泄漏孔的压力和流速显著变化,考虑加热处理对泄露的影响很有必要;在加热处理条件下,3种不同孔径的微小泄漏对管道内部的流场特性影响较小,但在泄漏孔处,随着孔径的增大,压力下降,流速上升。

超大型航天遥感器评价系统漏孔高效定位方法研究

超大型航天遥感器评价系统是用于大口径光学遥感器在地面模拟在轨环境的条件下进行性能测试与评价的试验装置,由真空容器、低温热沉系统、真空获取系统、氮流程系统、外热流模拟装置等组成。真空容器是超大型航天遥感器评价系统的主体,其结构复杂、开孔数量较多、体积庞大,存在泄漏因素多,其漏率指标是影响航天器地面模拟试验工作真空度指标能否实现的关键因素。本文针对真空容器研制过程各个阶段氦质谱检漏方法进行了对比分析,并根据超大型真空容器研制过程的漏孔定位难点进行分析,在研制过程提出了利用氦质谱负压采样法,优化了真空容器氦质谱检漏流程,实现了漏孔快速、高效定位,并在实际工程应用中取得了良好效果。

锁扣钢管桩围堰施工关键技术

在跨越江河湖海时,往往需要施做水中承台,这时必须要保证有安全可靠的施工平台,确保施工人员和混凝土的浇筑处于无水的环境中,如何实施这一类平台是众多建设者都会遇到的问题。本文结合工程实际,详细阐述锁扣钢管桩围堰的施工关键技术。

400 kt/a合成氨装置氨合成系统升级改造小结

某公司醇氨联产装置建设时关键设备氨合成塔采用托普索S-200型二手设备,设置有30个检漏孔,运行中存在泄漏,且该氨合成塔为两段式结构,氨净值较低。为提升氨合成系统产能并消除安全隐患,第一阶段对氨合成塔整体进行了更换,取消了检漏孔,并新增了1台废锅和1台水冷器。第一阶段改造完成后,系统氨净值提高至16.9%,氨产量达到60.9 t/h,产能较改造前提升10%以上,同时消除了安全隐患,实现了节能降耗,改造基本达到了预期目标。

中国南海某区块超深水含浅层气井表层钻井工艺

近年来,随着深海油气勘探开发的不断深入,超深水井、含浅层气井钻探日益频繁,由于超深水井浅层安全密度窗口窄,且海底高压、低温,易形成水合物,给表层钻井带来了很大的挑战。在南海某水深1760m的区块表层钻井时,为克服前述难题,采取开路钻进方式,解决了闭路钻进无密度窗口难题;采用防水合物的盐水聚合物体系,优选钻井液密度,优化钻井液性能,并配合工程措施,解决了防塌、防漏和防水合物形成的难题;采用动态压井设备混浆,并加强钻井液储备后勤保障,解决了开路钻进需要大量钻井液的难题,成功钻探了3口井表层钻井。

织物组织和纱线捻向对透孔效果的影响

研究透孔织物中组织搭配和纱线捻向配置对透孔大小的影响。按平纹组织将透孔组织分为单起平纹透孔和双起平纹透孔,通过对织物形成过程中纱线的受力进行分析,认为在双起平纹透孔中纱线额外获得S捻,使S捻纱加捻,而使Z捻纱解捻,从而造成了纱线直径的变化,导致透孔有大有小。提出在进行透孔织物设计和生产时组织搭配方式和捻向配置方式,并以试织小样进行了验证。

旋风分离器升气筒穿孔与FCC油浆固含量超标

中国石油天然气股份有限公司大连石化分公司Ⅱ套重油催化裂化装置出现了油浆固含量超标的异常现象,为了找出这一异常现象,对重油催化裂化装置进行了调整操作条件的试验,通过对试验结果的分析,排除了工艺和催化剂方面的原因。装置停工后检查时发现,沉降器内一组旋风分离器升气筒出现了3个漏洞,油浆固含量超标是由这一情况造成的,而漏洞是防焦蒸汽冲刷形成的。因此对漏洞进行了修补,同时对有关防焦蒸汽喷嘴进行了封堵,装置开工后油浆固含量恢复到了正常值。

裂口几何形态对输气管道小孔泄漏的影响

输气管道气相泄漏速率计算是泄漏风险评估的前提和基础。为此,通过搭建气相管道小孔泄漏实验系统,开展圆孔、周向矩形方孔、轴向矩形方孔的泄漏速率实验,获取了不同裂口几何形态的气相泄漏速率。在此基础上,建立了基于FLUENT的管道孔口泄漏CFD仿真模型,并用其研究了裂口几何形态对中低压管道小孔泄漏速率的影响机理、泄漏孔口附近的气体动力学特征量,包括速度分布、马赫数分布等。仿真结果表明:最大速度发生在泄漏孔口截面中心处,矩形方孔的最大速度明显高于圆孔,而裂口方向对其影响不显著;从临界压力比来看,孔口面积一定,矩形方孔更容易在孔口处达到临界流,圆孔、周向矩形方孔、轴向矩形方孔的临界压力比模拟值均低于理论计算值。该实验结果有助于气相管道小孔泄漏研究的深化,也为气相管道泄漏事故的应急处置提供了参考依据。

立式液化天然气储罐泄漏数值模拟及分析

为了更好地研究立式液化天然气储罐泄漏扩散规律,采用Fluent软件对立式液化天然气储罐泄漏扩散过程进行数值模拟.文章进行了立式液化天然气储罐泄漏过程的三维仿真模拟,以及储罐顺风泄漏与逆风泄漏两种不同情况下的泄漏模拟分析.同时,针对立式液化天然气储罐罐体较高的情况分析了不同泄漏口位置对泄漏的影响,并且分析了泄漏口口径大小对泄漏危险性的影响.结果表明:在风流的作用下,燃气储罐逆风泄漏时的危险性要远大于顺风泄漏的情况.泄漏口位置位于储罐壁高处时,泄漏气体扩散快;而泄漏口位置靠近地面的情况下,泄漏气体会沉积在地面不易扩散,危险性更大;泄漏口口径越大,泄漏所造成的危险性也随之增大.

返回舱再入过程密封舱气体泄漏计算研究

为分析返回舱再入过程中密封舱漏孔内外压差,并对漏孔变流量充气过程进行研究,采用离散化分析方法将返回舱再入过程分成若干个阶段,针对容积为14 m^3的密封舱和面积为10 cm^2的漏孔,计算并获得了密封舱内外压差、漏孔质量流率、漏孔流速等参数在50~5 km范围内随高度下降的变化规律。结果表明:在高度5 km开伞时刻,漏孔质量流率达到最大值0.134 kg/s,舱内外压差趋近于最大值,约20 172 Pa;返回舱下降过程中漏孔流速在148.4~181.5 m/s之间,处于亚声速区;漏孔气体流速与漏孔面积大小无关,仅与漏孔内外压力及漏孔进口空气密度有关。以上研究结果可为密封舱结构强度设计、伞舱弹伞设计提供参考。

LNG储罐孔洞泄漏扩散危险区域分析

运用PHAST软件,研究了液化天然气储罐发生孔洞泄漏后的扩散以及产生的易燃易爆区域的范围,并用STATISTIC软件拟合不同孔径易燃易爆区域面积的变化曲线,以便正确地判断泄漏发生、发展的行为以及影响范围,及时作出补救,从而降低事故造成的危害。

随钻堵漏技术在滨4-10-10井中的应用

滨4-10-10井是胜利油田滨4区块平方王油田的一口生产井,钻探目的是开发平方王油田东块沙四中部油藏,完钻层位沙四段。滨4区块地层联通性好,孔隙度大,并不同程度存在着大孔道及地层亏空,漏失严重。研制开发出了新型随钻堵漏钻井液,并在滨4-10-10井进行现场试验,取得了良好的防漏和堵漏效果,实现了边钻进边防漏边堵漏的综合堵漏措施,达到了快速安全钻进的目的。现场使用表明,随钻堵漏钻井液性能稳定,能够快速提高粘度和切力,性能易于现场调整,具有很强的防塌润滑性及一定的安全性,同时又具有堵漏作用,起到桥堵加固作用,与其它添加剂配伍性能好;具有一定的密度调节范围,不需要特殊设备,易于操作,施工简单,该钻井液体系具有很强的防漏、堵漏能力,具有常规钻井液的优良特性和很强的封堵能力及承压能力。

成品油管道泄漏计算新模型研究

以油滴为研究对象,利用经典力学的基本理论对油滴的运动过程和受力情况进行分析,建立了计算成品油管道小孔泄漏喷射高度的数学模型,利用该模型可直接根据油品喷射高度和角度反算泄漏孔径。实例计算表明模型准确性较高。

低压易漏井提高固井质量的研究与应用

普光3井是一口典型的低压易漏井,由于该地区地质条件较为复杂,固井时存在长裸眼、长封固段、多压力系统易漏的特点,给固井施工造成很大的困难,固井质量一直不甚理想。文中综合了提高固井质量的措施,从水泥浆性能与用量设计入手,通过顶替排量优选,现场应用取得了满意的效果。

基于Fluent-Simulink协同仿真的EVAP系统泄漏监测中压力场分析

本文旨在分析使用负压衰减法对汽车燃油蒸发控制系统进行泄漏监测时,泄漏孔位置对系统气相空间内的压力和流场特性的影响。首先通过建立气相空间的总压模型得到瞬态模型边界条件,然后采用1 mm泄漏孔的上方泄漏和侧向泄漏的瞬态模型进行分析,最后进行1 mm标准孔泄漏验证试验。结果表明:在衰减时间30-39 s内,气相空间内除泄漏孔与管路附近外,其余各处压力基本相等;阀管路中的最大压力高于循环管中的最大压力;上方泄漏时的气相空间负压衰减速率高于侧向泄漏;衰减时间30-39 s为较佳的监测时段。

二次封堵阀在完井测试中的应用

介绍了二次封堵阀的工作原理,简述其在完井测试的施工要求,以中古某井为例讲述了其具体应用效果,总结了其在使用过程中存在的问题并给出了相应的建议,认为二次封堵阀的使用为完井测试作业提供了一种新的思路和选择,大大缩短了试油周期。

In-Line Inspection of Pipeline Defects Detection Using Ring-Type Laser

Pipeline plays a vital role in transporting fluids like oils, water, and petrochemical substances for longer distances. Based on the materials they carry, prolonged usage may cause the initiation of defects in the pipeline. These defects occur due to the formed salt deposits, chemical reaction happens between the inner surface and the transferring substance, prevailing environmental conditions, etc. These defects, if not identified earlier may lead to significant losses to the industry. In this work, an in-line inspection system utilizes the nondestructive way for analyzing the internal defects in the petrochemical pipeline. This system consists of a pipeline inspection robot having two major units namely the visual inspection unit and the power carrier unit. The visual inspection unit makes use of a ring-type laser diode and the camera. The laser diode serves as a light source for capturing good quality images of inspection. This unit is controlled by the Arduino in the power carrier unit which provides the necessary movement throughout the pipe. The inspected images captured by the camera are further processed with the aid of NI vision assistant software. After applying the processing function parameters provided by this software, the defect location can be clearly visualized with high precision. Three sets of defects are introduced in a Polylactide (PLA) pipe based on its position and angle along the circumference of the pipe. Further, this robot system serves as a real-time interactive image synchronization system for acquiring the inspected images. By comparing the actual and calculated defect size, the error percentage obtained was less than 5%.