内热串接石墨化炉加热过程热场数值模拟

在内热串接石墨化炉中,加热时间和升温曲线及最终石墨化温度是影响焙烧品最终石墨化效果及炉子能耗水平的重要因素。通过数值模拟方法,考虑炉内焙烧品通电状态下的发热、物料之间的导热和炉体自身的散热,获得了在指定供电状态下炉内焙烧品石墨化过程的升温曲线以及炉内焙烧品和填充料的温度分布。为不同焙烧品制定合理的石墨化供电制度、升温曲线及料箱内填充料厚度提供了一种有效、可行的数值实验方法。

基于MATLAB串接石墨化顶推装置设计与仿真

由于串接柱在石墨化过程中有一定膨胀和收缩,这样就会影响串接柱上压力的变化,这时顶推装置必须能够在规定的压力变化范围内自动调整加压压力。根据阀控缸理论对系统进行了建模,推导出系统传递函数,在此基础上运用MATLAB软件对系统进行了仿真分析,并设计了PID调节器对系统进行了校正。从而为设计一个稳定性好、响应快速、精度高的液压顶推装置提供了依据。

浅谈内串石墨化送电曲线的制定与调整

简要介绍了内串石墨化送电曲线拟定的思路和依据,结合所测温度曲线与送电工艺参数的关系和产品质量要求等,就内串石墨化送电曲线的制定与调整进行初步的分析探讨。

内串石墨化质量控制的探讨

提出了内串石墨化生产过程中出现的主要质量问题,并对产生的原因和控制预防措施进行了初步的分析探讨。

内串石墨化炉新型运行方式探讨与实践

对内串石墨化炉新型运行方式——石墨化炉送电一次送两炉进行探讨。一次送两炉分为I型炉模式、U型炉模式、移动变压器U型炉模式。通过实践得出:采用新型运行方式可提高总产量80%～100%,在产量相同情况下,项目用电负载可减少一半,因此可节约基本电费。

串接石墨化炉装炉坯料单串和多串并联的条件

讨论了串接石墨化炉内焙烧坯料单串装炉和多串并联装炉时,坯料的直径和一些物理性质必须满足的充要条件。

串接石墨化用保温料的控制管理

串接石墨化炉用保温料对生产成本和产品质量具有重要的影响,本文通过合理地选用保温料,定期对使用中的保温料和炉底保温料进行处理,使吨电极消耗保温料150kg左右。

电极石墨化烟气中二氧化硫浓度的探讨

针对电极在石墨化过程中产生的SO_(2)理论计算与实测浓度存在的差异展开讨论,从串接石墨化炉和艾奇逊石墨化炉的生产过程分析SO_(2)生成的机理,得出原料中析出的S未被完全氧化生成SO_(2),SO_(2)的生成曲线与S的析出曲线无关,并分析出石墨化过程中烟气中产生SO_(2)的真实情况。

热-电-机械性能数值模拟计算石墨化过程电极应力

电极在石墨化过程中,当切应力超过了炭材料的抗拉强度时可能产生径向裂纹。新炉投产之初通常采用保守的功率曲线,这样会导致石墨化周期长,能耗高的后果。热处理过程中应力不仅受电极的机械和热性能变化的影响,还受到因不可逆性收缩和气胀造成的尺寸变化的影响。在内串中试石墨化炉测试了一批UHP电极焙烧品径向和轴向膨胀过程应力变化。利用获得的中试内串石墨化炉的膨胀数据,完成了应力分布的数值模拟计算。利用该分析工具,可以选择更合理的功率曲线,为降低能耗、提高产率,降低石墨电极废品率提供指导。

18560kW内串石墨化炉试生产Ф1080mm石墨电极

通过对现有内串石墨化炉炉头电极、炉头电极及铜排冷却方式进行改造,同时对炉室进行加宽处理,并结合整流台车技术参数确定合理的石墨化送电工艺技术参数,成功地试生产出了合格的Ф1 080 mm石墨电极。

内串石墨化炉炉体的优化与改进

内串石墨化炉侧墙板在使用过程中,由于高温及膨胀力的作用,侧墙板会发生开裂、烧蚀等问题,结合生产实际,开发出了一种加耐高温内衬的的侧墙板,大大地提高了侧墙板的使用寿命。此外,炉头电极和跨接电极在使用过程中存在过度氧化烧蚀、开裂等问题,消耗严重,而且炉头电极和跨接电极主要依赖进口,供货周期长。通过多年的实践摸索,开发出了以超高功率石墨电极拼接成型的方法生产的炉头电极和跨接电极,代替进口产品。技术指标得到显著改善,炉头电极和跨接电极使用寿命得以大幅度延长。通过上述优化与改进,内串石墨化炉的运行成本显著降低,产品质量得到较大提高。

内串石墨化端头调节块对端头电极质量影响的探讨

主要介绍了内串石墨化过程中端头调节块使用不当导致端头电极出现的质量问题,并对合理使用调节块提出了相应的措施。

超高功率石墨电极用接头石墨化喷炉分析

石墨化是生产石墨电极的重要工序之一,石墨化过程中的参数控制对产品的质量至关重要。因此,探究石墨化工艺参数,分析生产过程中的各种异常情况,有助于提高企业对产品的质量管控,进一步提升经济效益。本文通过分析超高功率石墨电极用接头在内串石墨化过程中喷炉前后各项参数的变化情况,解释了石墨化过程中的物理化学变化、喷炉原因及对产品质量的影响,并提出相应的解决措施。