低压铸造铝合金轮毂模具温度场的测试

对低压铸造铝合金轮毂模具的温度场进行了现场测试，分析了生产过程中模具的温度分布与变化规律以及多种因素对模具温度的影响。

低压铸造压力和模温自动控制系统

分析了低压铸造工艺的发展对液面加压和模温的要求,介绍了自行研制的低压铸造压力和模温自动控制系统的组成、工作原理和特点。实际应用表明,该系统实现了液面加压和模具温度的闭环控制,其泄漏补偿能力使液面分级线性加压具有良好的重复再现性,多种方式综合调节冷却循环实现模温合理监控,此外系统稳定可靠,人机界面便于操作。工艺装备水平的提高对优化工艺进而稳定质量、提高生产率提供了保障,进一步提高了企业竞争力。

用数字温度表控制低压铸造中的保压延时

通过传热学理论找到了液态金属凝固结束时型内温度变化规律，从而解决了低压铸造保压延时难以控制的问题。

铝合金轮毂低压铸造凝固过程数值分析及模具优化

利用ANSYS对某铝合金轮毂工艺方案进行模拟分析,模拟结果显示,铝合金轮辋与轮辐的肋部交接位置易出现孤岛现象,为此设计了轮辐与轮辋交接处的冷却系统及相应的参数。通过对改进前后2种工艺方案模拟结果的对比分析,证明改进后的工艺方案明显减小了孤岛效应。将改进后的工艺方案投入试生产,产品抽检结果与模拟结果基本吻合。

基于模具局部温度控制技术的低压铸造铝合金性能研究

基于模具局部温度控制技术进行了ADC12铝合金试样的低压铸造,并进行了力学性能的测试与分析。结果表明,与未进行模具局部温度控制的相比,采用模具局部温度控制的低压铸造ADC12铝合金铸件的力学性能提高,其中抗拉强度从221 MPa增大到244 MPa,屈服强度从162 MPa增大到186 MPa,断后伸长率稍有减小但幅度很小。

低压铸造温度场数值模拟中换热情况处理

以戴卡轮毂制造有限公司铝合金轮毂生产为背景 ,开发以个人微机为硬件基础的Windows平台下低压铸造充型与凝固模拟软件。传热计算是凝固模拟技术的基础 ,对低压铸造复杂的边界换热现象进行了全面的研究 ,建立了引入冷却介质模型块的立体计算模型 ,根据传热计算中的节点分布位置 ,详细分析了各种不同的传热计算方式 ,并针对实际生产中用户可以直接调控的冷却系统参数建立了综合的计算模型。

低压铸造三维温度场的冷却边界条件处理

低压铸造模具结构比较复杂 ,存在多处冷却系统对模具进行强制冷却。对低压铸造的多种类型的界面根据其换热的特点作了大致分类。针对每种情况 ,考虑了冷却介质和冷却管道的个性参数、建立了相应的计算模型 ,并编制计算程序对实际铸件进行了模拟计算。

铝合金制动器隔离盘低压铸造的数值模拟及优化

为了探究工艺参数对制动器隔离盘低压铸造过程的影响并减少铸件缺陷,设计了2个内浇道的浇注系统,运用ProCast软件模拟计算充型、凝固过程,预测出铸件缺陷产生的位置位于中部圆环和下底座环形与肋板交界较厚部位的内部。通过适当增加充型压力,提升模具预热温度至350℃,在腹板中心圆环中间和远离内浇口的底部与肋板交界处加装水冷通道,在腹板和内圆环的接触部位加装冷铁,实现铸件顺序凝固,基本消除铸件缩松缩孔的宏观缺陷,得到质量良好的铸件。

A356铝合金低压铸造轮毂轮缘缺陷分析及改进

利用渗透探伤、金相显微镜、扫描电子显微镜及能谱分析仪(EDS)分析了A356铝合金轮毂轮缘位置的铸造缺陷。结果表明:缺陷主要为边界圆整的,内部存在碳氧夹杂物的孔洞以及边界为针状β-Fe相的狭长状孔洞,少量孔洞内部存在由于过滤网纤维丝脱落所引起的夹杂物。为提高产品质量,对易出现的各种缺陷进行总结,并提出相应的改进措施。

K14B缸盖低压铸造缺陷产生原因及防止措施

对K14B缸盖铸件的常见缺陷进行了原因分析,通过采取一系列措施,使铸件缺陷得到有效控制,取得良好效果。

A356铝合金低压铸造轮毂轮辐缺陷分析及改进措施

利用渗透探伤、金相显微镜、扫描电子显微镜及能谱分析仪(EDS)等手段分析了实际生产线上的A356铝合金轮毂轮辐位置的铸造缺陷。结果表明,缺陷主要为包含夹杂物为铝、硅氧化物的孔洞以及边界为针状β-Fe相的狭长状孔洞,少量孔洞内部存在的纤维状夹杂物。为提高产品质量,对易出现的各种缺陷进行总结,并提出相应的改进措施。

铝合金壳体低压铸造工艺优化研究

采用有限元数值模拟方法,模拟铝合金壳体件的低压铸造充型和凝固过程,预测出铸件内部缺陷并提出改进工艺。研究结果表明,在砂芯位置2处嵌冷铁可消除凝固缺陷,这对该零件的低压铸造生产提供了理论指导和试验前提。

低压铸造大型铝合金轮毂数值模拟及工艺优化

针对铝合金轮毂铸件整体质量不高的问题,采用ProCAST软件分析了低压铸造铝合金轮毂的充型和凝固过程的温度场分布规律。根据数值模拟结果,提出在模具上多处加设冷却管道的工艺方法。结果表明,该方法提高了轮毂的冷却速度,获得铸件的质量较好,提高了生产效率。

低压铸造大尺寸铝合金轮毂的数值模拟及模具优化

针对大型铝合金轮毂低压铸造过程中在热节处产生的缩松、缩孔问题,提出改变模具温度和模具厚度的方法消除缺陷,但对"孤立熔池"现象影响较小。为此在以上两种优化工艺的基础上,又在对应产生缺陷部位的模具上加设水冷管。结果表明,该方法不仅使轮毂实现顺序凝固,消除了轮毂厚大部位的缺陷,还提高了轮毂的冷却速度,缩短了生产周期。

铝合金箱体接头低压铸造模具设计及工艺

针对铝合金箱体接头零件的结构特点,进行了低压铸造模具设计及工艺研究。从模具分型面、型腔尺寸和模具壁厚、排气系统及抽芯方式等方面进行了模拟分析。结果表明,金属液充型平稳,可实现顺序凝固,并具有良好的补缩效果。验证了低压铸造工艺方案和模具结构的合理性。

低压铸造铝合金轮毂模具局部温度控制

针对细辐条铝合金汽车轮毂的低压铸造过程中,辐条根部容易产生的缩孔缺陷问题,设计了一种点冷却的温度控制方法,并用试验证明了该方法的控制能力。通过辐条处的局部温度有效监测和控制,实现铝合金液由轮毂边缘到中心的顺序凝固,消除了辐条根部缩松、缩孔,在生产中取得了良好的效果。