改性低毒脲醛树脂的研究进展

就改性脲醛树脂的现状进行了概述;着重介绍了几种降低游离甲醛含量、提高耐水性和抗老化性方面的改性方法;对改性脲醛树脂的改性机理、性能特征、合成工艺及其应用前景进行了概述。

低毒脲醛树脂胶粘剂的合成

在强酸和弱酸性条件下 ,就甲醛与尿素的量比对游离甲醛含量的影响进行了试验 ,得到了强酸下低游离甲醛含量脲醛树脂胶粘剂 (UFRA)合成的最佳甲醛与尿素的量比 ;合成出了具有 3,5二氮杂 -二氢 - 1,4砒喃酮 (URON)结构、低毒的UFRA .用于胶合板生产 ,产品甲醛释放量低于E1级标准要求 .

低毒耐水脲醛树脂的合成

在脲醛树脂合成中采用低摩尔比配方,反应过程中添加适量的PVA,苯酚作为改性剂,所得树脂中游离醛含量能稳定地降到0.15％以下,树脂的耐水性有所改善。

环保型脲醛树脂粘合剂的研究

采用适当降低FU摩尔比,分四批加入尿素,添加改性剂等方法,制备的低毒脲醛树脂中游离甲醛含量低于0 1%,物理性能优良,完全达到国家环保要求.

低毒脲醛树脂的合成

采用了不同的改性剂与不同的合成工艺 ,研制用于胶合板制造的低毒脲醛树脂胶。结果表明 :利用三聚氰胺和聚乙稀醇作为改性剂 ,结合特定的合成工艺 ,制得低毒脲醛 (UF)树脂胶 (游离甲醛含量≤ 3g·kg-1) ,三层胶合板甲醛释放量为 1 36mg·L-1。既讨论了影响树脂中游离甲醛含量的因素及制胶中出现的问题 ,又提出了解决的方法 :树脂的摩尔比控制在 1 3左右 ,聚乙烯醇和三聚氰胺的加入量分别为尿素总量的 1 6%和 2 5 % ;在加成反应阶段 ,树脂的pH值不应低于 7 0 ;在缩聚反应阶段 ,温度控制在 80～ 85℃ ,pH控制在 4 0～4 2。表 4参

不脱水低毒脲醛树脂的研制

应用胶体理论，制得不脱水低毒脲醛树脂胶，并探索了其合成机理，所得胶达到ＧＢＴ１４７３２—９３要求，用此胶压制的刨花板满足ＧＢＴ４８９７—９２Ａ类板一等品要求，甲醛释放量达到欧洲Ｅ２级。

不同固化体系低毒脲醛树脂固化特性研究

采用不同固化体系对6种低毒脲醛(UF)树脂胶的固化速度、适用期及pH值变化情况进行了研究。研究表明:单组分固化体系中,过硫酸铵固化速度最快;磷酸与氯化铵组成的多元固化体系,固化速度虽然很快,但适用期较短;多元固化体系中加入2％～3％尿素对固化速度影响不大;乌洛托品对延长UF树脂胶的适用期效果较好。对加入固化剂后胶液pH值变化情况的研究表明,pH值在15min内下降较快,30min之后逐渐趋于稳定。

胶合板用低毒快固型酚醛树脂的研究

采用复合型催化剂，苯酚与甲醛物质的量比为１：（２．１～２．３）及特殊的合成工艺制得的快速固化酚醛树脂胶，具有毒性低和固化快的优点，当添加８％～１０％固化剂后，用于制造胶合板，热压温度、热压时间与采用脲醛树脂胶相当，所压制的胶合板达到国标Ⅰ类胶合板。

低毒脲醛树脂合成工艺条件的优化研究

低毒环保型脲醛树脂合成过程中各项工艺条件是影响脲醛树脂性能的主要因素,根据脲醛树脂合成反应机理采用三次加料[尿素]、两次聚合的方法研究了加成、缩聚、出料不同阶段配料比、温度、pH、反应时同、添加剂的种类及数量等指标的优化。研究结果表明,在优化的工艺条件下产品脲醛树脂性能稳定,游离甲醛含量降到0.2%以下,满足GB/T14732-1993标准要求。

低毒脲醛树脂的合成机理

应用胶体理论，在不脱水，不增加过多改性剂的基础上，探索了低毒脲醛树脂胶的合成机理，所得波达到GB/14732-93要求，制得的刨花板满足GB／T4897－92A类板一等品要求，甲醛释放量达到欧洲E2级。

低成本低毒脲醛树脂胶的制备

采用新的合成工艺,在不提高脲醛胶成本的情况下,制备低毒脲醛树脂胶,其性能达到GB/T14732-93要求,压制的胶合板力学性能好,板材甲醛释放量达到GB18580-2001中E2级水平。

利用动态热机械分析仪对低毒脲醛树脂性能的研究

利用动态热机械分析(DMA)对不同固化体系下3种低毒UF树脂固化物的力学性能进行了研究。试验结果表明:不同固化体系下3种低毒UF树脂固化物的力学性能不同。对于UF-1,使用氯化铵为固化剂,树脂交联固化程度要高于其他两种固化体系,固化物储存模量最高。对于UF-2来说,在3种固化体系下,固化物的储存模量之间相差不是很大。对于UF-3,在第2种固化体系条件下,固化物的储存模量最大,损耗角正切最小。因此在实际应用过程中,针对不同的低毒UF树脂胶黏剂需要选择与之相匹配的固化体系,才能达到最佳的固化效果和胶接强度。

低毒脲醛树脂胶接实木复合地板的性能研究

从实际应用出发,在不同热压温度、不同固化剂用量条件下,对三聚氰胺改性低毒脲醛树脂胶接实木复合地板的物理力学性能、甲醛释放量进行了研究。试验结果表明,采用3%三聚氰胺改性合成的低毒脲醛树脂用于实木复合地板胶接,在热压温度为85℃条件下,使用复合固化体系,各项物理力学性能均达到GB/T18103-2000要求,穿孔萃取法测得甲醛释放量小于3mg/100g。热压温度和固化剂用量对实木复合地板的静曲强度和弹性模量影响不明显。随着热压温度升高,甲醛释放量逐渐减少,随固化剂用量变化其甲醛释放量亦有所不同。

610B无卤阻燃环氧树脂及碳纤维复合材料性能

设计了一种新型磷-硅协同高效无卤阻燃环氧树脂610B,并制备了碳纤维增强热熔预浸料T700/610B。通过DSC、凝胶时间、动态黏度、热重、红外和SEM,对树脂体系的反应及流变特性、室温储存期和阻燃机理进行研究;通过真空袋成型工艺制备了碳纤维增强复合材料并对其力学性能和阻燃性能进行了评价。结果表明:树脂在中温条件下有效固化,室温下储存期大于30 d,预浸料铺覆性好,适合低成本真空压力成型,制备的复合材料力学性能优异、低烟低毒、阻燃性能突出。

低毒耐水脲醛树脂胶粘剂的合成研究

本文研究了三聚氰胺和聚乙烯醇等改性脲醛树脂胶粘剂的制备工艺和配方 .实验得出 :采用弱碱 -弱酸 -弱碱的工艺 ,添加适量改性剂 ,反应温度控制 85～ 90℃ ,反应时间 2～3h ,尿素和甲醛的最佳物质的量的比为 1∶1 .4,尿素按 7 5∶2 .0∶0 .5的质量比分 3次投料 ,可制得低毒、耐水、强度等性能明显提高的脲醛树脂胶粘剂 .

低毒环保型脲醛树脂的研制

以UF树脂压制多层胶合板的甲醛释放量和湿胶合强度为指标,通过正交试验确定合成工艺的主要参数:F/U的终摩尔比、缩聚阶段pH值、加成阶段三聚氰胺(M1)的质量分数,探讨了它们与甲醛释放量以及湿胶合强度的关系,优化出最优方案。压制出七层杨木胶合板性能达到GB/T9846—2004中Ⅱ类指标要求,同时甲醛释放量达到E_0级要求。

新型有机硅改性低毒脲醛树脂的初步研究

采用了一种新型的低成本的有机硅对低毒脲醛树脂进行改性,讨论这种新型有机硅的加入方式、加入量对低毒脲醛树脂的改性效果,并对改性机理进行初步探讨。借助FTIR红外光谱,对这种新型有机硅的结构进行了分析。试验结果表明:当有机硅的加入量为树脂总量的5%时,加入方式为树脂合成后期加入,对于提高树脂胶合强度、降低游离甲醛及甲醛释放量均有明显效果。

我国低毒脲醛树脂研究进展

综述了国内低毒脲醛树脂研究进展,着重介绍了控制脲醛树脂中甲醛释放量的方法,包括脲醛树脂合成工艺的研究,降低羟甲基、亚甲基醚、半缩甲醛的分解,固化过程中所释放游离甲醛的捕捉,以及脲醛树脂改性。

杨木胶合板用低毒不脱水脲醛树脂胶

为适应短周期工业材———杨木采用低压、快速热压胶合工艺对胶粘剂的特殊要求，通过对树脂合成工艺和杨木单板胶合工艺的一系列试验而研制出低毒、不脱水脲醛树脂胶。试验结果证明使用该胶粘剂压制的新疆杨、Ⅰ６９杨、Ⅰ７２杨等三种杨木胶合板，其胶合强度均符合ＧＢ９８４６—８８胶合板国家标准的要求。胶合板游离甲醛释放量视单板树种不同分别达到ＪＡＳ规定的Ｆ２级和Ｆ３级指标。

低毒脲醛树脂的合成

研究在脲醛树脂合成的过程中加入改性剂M和N,能极大地改善脲醛树脂的预压性和胶合强度。通过正交试验优化改性剂的加入量,在保证成本低的前提下,改性剂M和N的加入量为甲醛量的0.7%和0.8%。合成的脲醛树脂中游离甲醛含量低于0.15%,压制胶合板胶合强度满足国家Ⅱ类标准要求,同时甲醛释放量达到E^1级要求。