C302铜基甲醇合成催化剂颗粒设计 Ⅱ.颗粒结构对Lurgi型合成反应器性能的影响

基于本文 (Ⅰ )报的研究结果 ,以固定床反应器二维非均相数学模型为基础 ,模拟考察了C30 2铜基甲醇合成催化剂颗粒设计对Lurgi型合成反应器性能的影响。结果表明 ,由于颗粒结构设计改变了粒内反应—扩散耦合行为的相互匹配关系 ,使得催化剂的宏观反应活性发生变化 ,进而对反应器的操作性能产生显著的影响 (包括反应器生产能力、温度和浓度分布特性、床层压力降和热点温度等 ) ,为提高反应器的生产能力和改善反应器的操作性能 ,进行催化剂颗粒的适宜结构设计是非常必要和有价值的。

管径变化对Lurgi型甲醇合成反应器性能的影响

以固定床反应器二维非均相数学模型为基础 ,针对国产C30 2低压铜基甲醇合成催化剂 ,考察了反应管管径变化对Lurgi型甲醇合成反应器性能的影响。对于同等体积催化剂装填量 ,随反应管管径的增加 ,催化剂床层的热点温度升高 ,热点位置后移 ,径向温差加大 ,反应器单炉生产能力略呈降低趋势 ,但所需的反应管根数则迅速减少。而反应管管径由于受到催化剂使用温度的限制 ,存在一个上限尺寸 ,对于装填C30 2催化剂的Lurgi炉 ,上限尺寸约为 6 0mm。

管壳型固定床二甲醚合成反应器的数学模拟

对管壳型固定床二甲醚合成反应器进行了数学模拟。选取CO、CO2加氢合成甲醇、甲醇脱水生成二甲醚反应为独立反应,CO、CO2和二甲醚为关键组分,建立了管壳型固定床二甲醚合成反应器的一维拟均相数学模型,得到了管内各组分气体浓度和温度分布;讨论了不同操作条件对二甲醚合成的影响。

管壳型固定床费托合成反应器的数学模拟

根据集总思想,利用蛋壳型钴基催化剂动力学方程,建立了管壳型固定床费托合成反应器的一维拟均相数学模型。对合成油试验装置进行工况模拟,得到的管壳型固定床反应器催化床层中的温度分布、CO转化率、出口组成、C5+的质量分数和时空产率的模型计算值与试验值吻合良好。讨论了反应器进口温度、操作压力、气体体积空速和沸腾水温度对反应结果的影响,结果表明:提高反应器进口温度、沸腾水温度、操作压力使催化床层温度升高,CO转化率升高,C5+的质量分数降低和C5+的时空收率增大;增大气体体积空速使催化床层温度降低,CO转化率降低,C5+的质量分数升高和C5+的时空收率增大。

合成气制二甲醚管壳型反应器的二维数学模型与分析

建立了合成气一步法制二甲醚管壳式固定床反应器二维拟均相模型,采用有限差分和Runge-Kutta相结合的方法(MOL法)求解催化床层内关键组分浓度与床层温度的轴向与径向分布,模拟分析了反应管直径和操作条件对反应器性能的影响.结果表明,当反应管内径为38mm时,标况下床层热点在距反应管入口2.1m处,热点温度为262.76℃,最大径向温度差为4.1℃,CO单程转化率为64.12%,二甲醚选择性为89.86%.反应管直径增大导致热点温度升高,沸腾水温度、入塔气量和CO含量都对CO单程转化率、二甲醚选择性和床层热点温度有较大影响.

HA202Q和HA310Q型氨合成催化剂在增效反应器中的使用总结

介绍HA2 0 2Q、HA310Q型氨合成催化剂在增效反应器中的装填和升温还原以及生产运行情况。实践证明 ,这 2种型号的催化剂在低温活性、阻力降、机械强度方面完全能够满足增效反应器的要求。

冷管型甲醇合成反应器浅识

铜催化剂甲醇合成反应器床层温度接近等温分布有利于催化剂寿命长、产率高、操作稳定和产品质量好。本文介绍了冷管型甲醇合成反应器床层温度分布现状，并探讨了适应铜催化剂特点的冷管传热方式。

Lurgi型甲醇合成塔的管内传热特性

在直径分别为35和25mm的固定床内,使用工业合成甲醇的铜基催化剂,在接近工业反应器实际操作温度下和雷诺数范围内,对床层的传热特性进行了系统的实验研究,得到了计算管内传热参数的关联式。

C307催化剂在绝热-管壳型甲醇反应器的应用

我公司360kt／a甲醇装置采用低压合成工艺（合成系统压力为5．0MPa），合成塔为华东理工大学开发的绝热-管壳型反应器，直径3600mm，2个合成塔并联，甲醇合成催化剂使用南化研究院开发的C307型甲醇催化剂，2009年12月24日投入运行。

陕西兴化51-7S型甲醇合成催化剂应用总结

陕西兴化集团有限责任公司300 kt/a甲醇装置2011年11月建成投产,甲醇合成塔采用华东理工大学的“管壳外冷-绝热复合式反应器”,甲醇合成塔前两炉使用的是庄信万丰51-7R型预还原甲醇合成催化剂和国产XNC-98型甲醇合成催化剂,本炉(第3炉)使用的是庄信万丰51-7S型甲醇合成催化剂,截至2022年10月底已累计运行约37个月。总结本炉51-7S型甲醇合成催化剂的装填、升温还原以及3 a来的运行情况,以及应用过程中出现的问题及解决措施。实践表明,51-7S型甲醇合成催化剂的活性、选择性及抗毒性较好,尤其是低温反应阶段表现出的较高活性,总的来说其运行是稳定可靠的,在同类型产品中具有较强的竞争优势。

Lurgi式甲醇反应器关键工序制造工艺与质量控制

本文以为某化工厂制造的φ3200mm甲醇合成反应器为例,介绍了Lurgi式甲醇合成反应器在生产制造过程中,从工艺角度出发采取的质量控制手段。尤其是重点阐述了针对质量、精度要求特别高的管板及其相关部件的控制手段。

开发高生产率的甲醇合成反应器用于生产合成燃料的可能性

将来合成燃料的生产装置可能要求甲醇合成反应器比现在使用的大。甲醇生产可采用多种完全不同的反应器类型,对于每种类型来说,仍存在着反应器实际上按比例放大的某些限制。这项研究包括考察七类反应器的特性。动力学模拟方法适于确定直径为6米的单元装置上最大的甲醇生产能力。讨论的反应器类型包括Lurgi管式填料床系统、ICI淬冷系统和Casale混合流动系统。

GC型φ2800水冷折流板径向甲醇反应器首次升温还原运行总结

近年来国内外甲醇生产随着甲醇作为化工、能源原料用途的拓展，装置规模性发展极为迅速。同时也大大促进了以低压均温、节能降耗、高转化率、大型化为方向的甲醇反应器技术研发工作。如国外Lurgi公司开发的等温型管壳式反应器，ICI公司开发的冷激式反应器，还有Topsφe和Casale段间换热的径向流动反应器等。国内甲醇装置则以管壳式、冷激式反应器居多。

固定床连续反应NaKL沸石催化剂上定向氯化合成2,4-二氯甲苯

采用固定床连续反应器,研究对氯甲苯和氯气常压下在NaKL沸石催化剂上一步直接选择性定向氯化合成2,4-二氯甲苯。在微型反应器(=1cm)及放大反应装置(=4cm)中分别对反应温度、气体流量、液态空速、催化剂配比等进行优化。在适宜的催化剂组成及操作条件下对氯甲苯转化率达75%以上,2,4-二氯甲苯收率在55%以上,2,4-二氯甲苯与3,4-二氯甲苯质量比最高可达4 72。催化剂催化活性、选择性较高,具有较高的工业应用价值。

Lurgi型甲醇合成反应器的动态模拟

为了能更好地预测甲醇合成系统的动态特性、合成与分析控制系统、模拟开停车及事故和培训操作人员等,对Lurgi型甲醇合成反应器的模型化与动态模拟技术进行了研究。根据物料及热量守恒方程建立了Lurgi型甲醇合成固定床反应器的动态模型,并根据模型的形式和特点选择了适当的数值计算方法,开发了动态模拟程序模块,并据此通过模拟计算获得了适宜的操作参数范围,这对于优化合成工艺,提高甲醇产量有明确的指导意义。应用结果表明,达到稳态时的结果能真实地反映生产实际情况,动态过程能很好地反映生产变化趋势。该模型对Lurgi型甲醇合成反应器动态特性和控制方案的研究,以及甲醇合成相关工艺仿真培训系统软件的开发等都有重要的意义。

一种环己基丙酸烯丙酯的合成方法

该发明提供了一种环己基丙酸烯丙酯的合成方法，其步骤包括：(1)以有机过氧化物为引发剂、丙烯酸酯和环己醇为原料，在温和的反应条件下经釜式反应器合成1-氧代-螺环[4，5]-2-癸酮；(2)在负载型催化剂的作用下，1-氧代-螺环[4，5]-2-癸酮催化加氢合成环己基丙酸；(3)在酸催化剂的存在下，环己基丙酸与烯丙醇酯化合成环己基丙酸烯丙酯。该发明提供的方法原料来源广泛、

RE/Ti/Si三相流化床光催化降解水中有机物研究

用溶胶-凝胶法从硝酸钇、氯化镧和硝酸铕与钛酸四丁脂及多孔微球硅胶合成了负载型RE/Ti/Si催化剂.并用该催化剂在自制的三相流化床反应器内对含酚废水进行了光催化降解反应的研究,并对各种情况下的反应条件进行了探索.结果表明:与Ti/Si催化剂相比,催化剂RE/Ti/Si具有更好的催化活性.当光照时间为180min,催化剂的用量为7g/L,通气量为40mL/min,酚类化合物的质量浓度控制在20mg/L,光照距离为2～5cm,酚类化合物的降解率可达98%以上,比Ti/Si催化剂的降解率高10%～20%.

烃的部分氧化

该过程是为了生产含碳化合物。至少含有一种有机化合物的燃料源在反应器的壁面形成一个膜层；燃料源与氧源接触，形成燃料与氧的蒸气态的混合物；在有效的条件下，混合物与催化剂接触生成含碳化合物，包括α-烯烃和合成气。催化剂是一种负载型金属催化剂，包括铑、铂及其混合物。